Здавалка
Главная | Обратная связь

Расчет режимов резания



Скорость главного движения – расстояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента в единицу времени (м/с).

Для вращательного движения:

Подача (S)- путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за один ход заготовки или инструмента.

Глубина резания (t) – расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями заготовки, измеренное перпендикулярно к обработанной поверхности (мм).

11. Кинематические схемы обработки резанием

 

Кинематика резания рассматривает движения, которые действуют в процессе резания во время рабочего цикла, с момента, когда лезвие вступает в контакт с металлом заготовки, и до момента, когда контакт лезвия с заготовкой прекращается. В процессе резания механизм станка сообщает закрепленным на нем инструменту и заготовке прямолинейное и вращательное движения. Суммируясь, эти движения сообщают лезвиям инструментов относительно заготовки результирующее движение резания. Кинематика резания рассматривает относительные взаимные перемещения, совершаемые во время рабочего цикла обрабатываемой заготовкой и лезвием инструмента, независимо от того, раздельно или одновременно приводятся в движение механизмами станка заготовка или инструмент.

Кинематика резания классифицирует сочетания исходных движений, сообщаемых заготовкам и лезвиям инструментов механизмами станков во время рабочего цикла. Основой классификации являются направление, характер и число одновременно осуществляемых движений. Сочетания исходных движений регламентированы системой принципиальных кинематических схем резания. Количественные соотношения сочетаемых движений конкретной принципиальной кинематической схемы резания определяют вид инструмента, принцип его работы и технологическое назначение.

В пределах каждой принципиальной схемы кинематика резания рассматривает как результат суммарного действия сочетаемых движений:

а) вектор скорости результирующего движения резания - векторную сумму скоростей резания, подачи и движения формообразования, осуществляемых механизмами станка;

б) траекторию результирующего движения резания и поверхность, на которой лежит эта траектория;

в) формообразование новых плоскостей- совокупность траекторий результирующего движения резания всех точек лезвия инструментов.

 

12. Процесс стружкообразования и типы стружек

В зависимости от обрабатываемого материала и условий обработки стружка может быть различной. При обработке пластичных материалов (сталь, медь, алюминиевые сплавы) образуются стружки трех типов: элементная, ступенчатая (суставчатая) и сливная, а при обработке малопластичных (чугун, бронза) — стружка надлома.

Элементная стружка получается при обра­ботке твердых и маловязких материалов с малой скоростью резания. Стружка состоит из отдельных элементов прибли­зительно одинаковой формы, слабо связанных или совсем не связанных между собой. Граница тп, отделяющая обра­зовавшийся элемент стружки от срезаемого слоя, называет­ся поверхностью скалывания. Физически она представляет собой поверхность, по которой в процессе резания периоди­чески пооисходит разрушение срезаемого слоя.

резания. Основным признаком сливной стружки является ее сплошность (непрерывность). Если на пути движения сливной стружки нет никаких препятствий, то она сходит непрерывной лентой, завиваясь в плоскую или винтовую спираль. Поверхность стружки 1, прилегающая к передней поверхности режущей части инструмента, сравнительно гладкая, а при высоких скоростях резания отполирована. Ее противоположная поверхность 2 покрыта мелкими за- зубринками и при высоких скоростях резания имеет бархат­ный вид.

Стружка надлома (рис. 79, г) состоит из отдельных, не связанных друг g другом кусочков материала различной формы и размеров. Получается она при обработке малопла­стичных материалов (твердый чугун и бронзы). Образованию стружки надлома сопутствует мелкая пыль. Опережающая трещина при образовании стружки надлома распространя­ется сразу вдоль всей массы материала. Обработанная по­верхность при образовании такой стружки получается ше­роховатой, с большими впадинами и выступами.

На тип стружки оказывают влияние геометрические па­раметры режущего инструмента и режима обработки. При обработке пластичных материалов влияние переднего угла у и угла наклона главной режущей кромки К одинаково: по мере их увеличения элементная стружка переходит в су­ставчатую, а затем — в сливную. При резании хрупких материалов при больших углах у может образовываться стружка надлома, которая по мере уменьшения угла у пере­ходит в элементную. С увеличением угла наклона главной режущей кромки стружка постепенно превращается в эле­ментную.

При резании пластичных материалов увеличение подачи приводит к последовательному переходу от сливной стружки к суставчатой и элементной, а хрупких материалов — от элементной в стружку надлома. Тип стружки практически не зависит от глубины резания.

Наиболее сложное влияние на тип стружки оказывает скорость резания. При обработке большинства конструк­ционных сталей (углеродистых, легированных) по мере уве­личения скорости резания, за исключением зоны скорости резания, при которой образуется нарост, стружка из эле­ментной становится суставчатой, а затем сливной.

 

13. Нарост. Причины образования и способы устранения

В процессе стружкообразования при резании пластических металлов может появиться «застойная» зона металла. Она появляется в тех случаях, когда передняя поверхность инструмента, давящая на срезаемый слой, не закруглена по достаточно малому радиусу и стружка не может достаточно быстро скользить по ней.

Силы трения между передней поверхностью инструмента и частицами срезаемого слоя становятся больше сил внутреннего сцепления в стружке. Вследствие этого образуется застойная зона частиц металла срезаемого слоя, находящаяся под воздействием почти равномерного всестороннего сжатия, и при наличии определенных температурных условий она приваривается к передней поверхности резца. В зависимости от условий деформации, пластичности обрабатываемого металла, величины угла действия η силы и скорости резания (рис. 253) изменяются.

Нарост(рис. 256, в) находится под воздействием силы трения Т, сил сжатия Р, Р1 и силы растяжения Q. Увеличение нароста изменяет соотношение сил; сумма сил Р и Q становится больше силы Т и происходит срыв нароста. Частота срывов нароста зависит от скорости резания.

При наличии нароста изменяется форма передней поверхности инструмента, изменяется состояние трущихся поверхностей и угол резания. Нарост уменьшает нагревание лезвия, удаляет от него центр давления стружки на резец, защищает резец от износа. По своей структуре нарост отличается как от структуры стружки и обрабатываемого металла, так и от структуры металла режущего инструмента. Благодаря большей твердости, чем твердость обрабатываемого металла, нарост производит его деформирование, и поэтому при грубой (обдирочной) работе он не считается вредным.

В связи с тем, что нарост ухудшает чистоту обработанной поверхности, увеличивая ее неровности, появление его считается вредным при чистовой обработке. Максимальная высота нароста образуется при скоростях резания от 10 до 20 м/мин. Дальнейшее повышение скорости резания приводит к уменьшению нароста, а при скорости резания 80 м/мин и выше, как и при скорости резания менее 5 м/мин, нарост не образуется.

Во избежание появления нароста рекомендуется изменять геометрию режущего инструмента, делать тщательную доводку передней поверхности его, применять смазывающе-охлаждающую жидкость и работать на высоких скоростях.

14. Наклеп и его влияние на процесс обработки

Наклёп (нагартовка) — упрочнение металлов и сплавов вследствие изменения их структуры и фазового состава в процессе пластической деформации при температуре ниже температуры рекристаллизации. Наклёп сопровождается выходом на поверхность образца дефектов кристаллической решётки, увеличением прочности и твёрдости и снижением пластичности, ударной вязкости, сопротивления металлов деформации противоположного знака (эффект Баушингера). В машиностроении наклёп используется для поверхностного упрочнения деталей. Наклёп приводит к возникновению в поверхностном слое детали благоприятной системы остаточных напряжений, влияние которых главным образом и определяет высокий упрочняющий эффект поверхностной пластической деформации (ППД), выражающийся в повышении усталостной прочности, а иногда и износостойкости. Для получения упрочненного наклёпом поверхностного слоя заготовку подвергают обработке различными видами ППД, например, обкатка роликами, дробеструйная обработка, поверхностное дорнование и др.

15. Параметры, влияющие на шероховатость обрабатываемой поверхности

Нa шерoхoвaтoсть пoверхнoсти влияют: кaчествo oбрaбaтывaемoгo мaтериaлa; режим резaния; мaтериaл, геoметрические пaрaметры и изнoс режущей чaсти инструментa; жесткoсть технoлoгическoй системы; кaчествo смaзoчнo-oхлaждaющей жидкoсти и др.
При скoрoсти резaния oкoлo 20 м/мин нaблюдaется нaибoльшaя шерoхoвaтoсть, чтo связaнo с явлением aктивнoгo нaрoстooбрaзoвaния нa резце. При скoрoсти резaния свыше 70 м/мин oбрaзoвaние нaрoстa прaктически прекрaщaется. Глубинa резaния прaктически не влияет нa шерoхoвaтoсть пoверхнoсти.
При oбрaбoтке стaльных зaгoтoвoк быстрoрежущими резцaми шерoхoвaтoсть пoверхнoсти пoлучaется бoльше, чем при oбрaбoтке твердoсплaвными инструментaми. Этo связaнo с тем, чтo стaль инструментa (быстрoрежущaя) и oбрaбaтывaемaя стaль имеют бoльшoе химическoе срoдствo, пoэтoму в прoцессе резaния мелкие чaстицы стружки привaривaются к режущему лезвию. Крoме тoгo, твердoсплaвный инструмент бoлее изнoсoстoйкий, пoэтoму режущaя крoмкa менее пoдверженa рaзрушению.
С увеличением рaдиусa зaкругления режущей крoмки шерoхoвaтoсть пoверхнoсти уменьшaется. Режущий инструмент с изнoшеннoй режущей крoмкoй дaет худшую шерoхoвaтoсть.

16. Термодинамика резания. Уравнения теплового баланса

Уравнение теплового баланса:

Первый закон термодинамики - закон сохранения энергии для систем, в которых существенную роль играют тепловые процессы:

Теплота Q, подведенная к системе, затрачивается на изменение дельтаU ее внутренней энергии и на совершение работы А` системой над внешними телами:

Если тела образуют замкнутую систему и между ними происходит только теплообмен, то алгебраическая сумма полученных Qnи отданных Q0энергий равна нулю:

Полученная Qn и отданная Q0 теплоты численно равны, но Qn берется со знаком плюс, a Q0 - со знаком минус.

Итак, изменить внутреннюю энергию системы можно двумя способами: путем совершения работы (дельта U1 = A) и путем сообщения системе количества теплоты (дельта U2 = Q).

Термодина́мика (греч. θέρμη — «тепло», δύναμις — «сила») — раздел физики, изучающий соотношения и превращения теплоты и других формэнергии. В отдельные дисциплины выделились химическая термодинамика, изучающая физико-химические превращения, связанные с выделением или поглощением тепла, а также теплотехника.

17. Износ и стойкость режущих инструментов

 

В процессе резания возникает трение стружки о переднюю поверхность, обрабатываемой детали о заднюю поверхность инструмента. В результате инструмент изнашивается и теряет режущую способность.

Различают три основных вида износа: износ по передней поверхности, износ по задней поверхности и износ по передней и задней поверхностям. Износ по передней поверхности имеет место при черновой обработке инструментами из быстрорежущей стали . Износ по задней поверхности встречается у инструментов, срезающих тонкие стружки, т. е. при чистовой обработке, а также при обработке хрупких и твердых материалов. Наиболее часто встречается одновременный износ и по передней, и по задней поверхности.

Предельно допустимая величина износа называется критерием износа или критерием затупления. Для каждого инструмента и вида обработки критерии износа даются в специальных таблицах.

Например, допускаемая величина износа при обработке стали для токарных резцов с пластинками твердого сплава 0,8— I мм, для резцов из быстрорежущейстали и при работе с охлаждением 1,5—2 мм.

По достижении предельно допустимой величины износа инструмент необходимо снять и отправить на переточку.

18. Методы измерения сил резания

Для измерения сил резания необходим специальный динамометр, желательно с записывающим устройством. Для этой цели может быть использован ваттметр, чувствительный к малым изменениям силы резания.
Для измерения силы резания и температуры при фрезеровании пласгаасс были спроектированы специальные динамометры и установки, описания которых приводятся в соответствующих главах.
Силы резания Ру и Pz при круглом шлифовании стали. Для измерения сил резания при шлифовании, незначительных по величине, желательно применять приборы с чувствительными датчиками. К таким относятся динамометры с тензометрами сопротивления.
Для измерения силы резания Рг на станке попутного точения был сконструирован специальный тензометрический стакан, встраиваемый в двухчервячный привод суппорта. Такая система измерения позволила получить характер изменения сил в течение всего цикла обработки последовательно всеми резцами.
Методы измерения сил резания, применяемые при точении, пригодны и для случая фрезерования.
Схема определения силы резания. При измерении силы резания применяют тот же резец, который затем будет использоваться при выполнении основной части работы; на станке устанавливают подачу s, принятую для выполнения лабораторной работы при глубине резавия t мм.
При измерении сил резания практически используются следующие электрические динамометры: пьезоэлектрический, емкостный, омического сопротивления, индуктивный, магнитный.
Ал путем измерения силы резания. При этом измеряются в той или иной мере упругие перемещения у, всех составляющих звеньев размерной цепи, замыкающим звеном которой является расстояние между режущими кромками инструмента и заготовкой.
В динамометрах для измерения силы резания применяются датчики следующих типов: механические, гидравлические, пневматические, оптические, электрические.
Современный прибор для измерения силы резания должен обеспечивать точность и стабильность показаний, обладать высокой чувствительностью, большой жесткостью и малой инерционностью, быть компактным, простым в эксплуатации и несложным при наладке.

19. Классификация металлорежущих станков

Металлорежущий станок - это машина, предназначенная для обработки заготовок в целях образования заданных поверхностей путем снятия стружки или путем пластической деформации.

· Группа токарных станков (поз. 1 - 6) состоит из станков, предназначенных для обработки поверхностей вращения. Объединяющим признаком станков этой группы является использование в качестве движения резания вращательного движения заготовки.

· Группа сверлильных станков (поз. 7 - 10) включает также и расточные станки. Объединяющим признаком этой группы станков является их назначение — обработка круглых отверстий. Движением резания служит вращательное движение инструмента, которому обычно сообщается также движение подачи. В горизонтально-расточных станках подача может осуществляться также перемещением стола с обрабатываемой деталью.

· Группа шлифовальных станков (поз. 20 - 24) объединяется по признаку использования в качестве режущего инструмента абразивных шлифовальных кругов.

· Группа полировальных и доводочных станков объединяется по признаку использования в качестве режущего инструмента абразивных брусков, абразивных лент, порошков и паст.

· Группа зубообрабатывающих станков включает все станки, которые служат для обработки зубьев колес, в том числе шлифовальные.

· Группа фрезерных станков (поз. 11 - 14) состоит из станков, использующих в качестве режущего инструмента многолезвийные инструменты — фрезы.

· Группа строгальных станков (поз. 15 - 17) состоит из станков, у которых общим признаком является использование в качестве движения резания прямолинейного возвратно-поступательного движения резца или обрабатываемой детали.

· Группа разрезных станков включает все типы станков, предназначенных для разрезки и распиловки катаных материалов (прутки, уголки, швеллеры и т. п.).

· Группа протяжных станков (лоз. 18 и 19) имеет один общий признак: использование в качестве режущего инструмента специальных многолезвийных инструментов — протяжек.

· Группа резьбообрабатывающих станков включает все станки (кроме станков токарной группы), предназначенные специально для изготовления резьбы.

· Группа разных и вспомогательных станков объединяет все станки, которые не относятся ни к одной из перечисленных выше групп.

20. Электродвигатели и аппаратура управления ими в приводе станков

· Управление электродвигателями напряжением до 500 в может производиться вручную, полуавтоматически и автоматически.

· Ручное управление заключается в замыкании цепи двигателя рубильником или выключателем.

При полуавтоматическом управлении включение двигателя производится аппаратами, цепи включения которых замыкаются нажатием кнопки.

Автоматическое управление механизмом производится или самим исполнительным механизмом, или при помощи специального механизма, который в нужный момент включаег или отключает двигатель.

Для управления электродвигателями применяется различная аппаратура управления.

21. Основные элементы гидропривода станков

К ним относят уплотнительные кольца из упругого материала (маслостойкая резина), практически не изменяющие под действием давления своего объема.
Для нормальной работы элементов гидропривода необходимо следить, чтобы в масло не попадали воздух и грязь. Загрязненность масла засоряет щели клапанов и дросселей, а эмульсирование масла воздухом вызывает колебания давления в гидросистеме, шум при работе, образование пыли.
Давление в гидросистеме устанавливается регулировочными винтами. Вращением винта по часовой стрелке повышают давление, против часовой стрелки — понижают.
Приведены основные неполадки в работе гидросистемы, их причины и способы устранения, неисправности элементов гидропривода и их причины.
Уход за элементами гидропривода и гидроаппаратуры.
Насосы. Для нормальной работы насосов необходимо следить за надежностью уплотнения всасывающего трубопровода и затяжкой всех соединений, что предотвращает попадание воздуха в масло. Всасывающая труба должна быть погружена в масло на требуемый уровень. Такие меры предотвращают попадание воздуха в масло.
В случае выработки насоса следует проверить его производительность вхолостую и под нагрузкой. При резком снижении к. п. д. насос следует заменить.
В лопастных насосах необходимо проверять "затяжку ротора. Для этого вал провертывают вручную.
Силовые цилиндры. Для предотвращения утечки масла надо следить за состоянием уплотнений цилиндров. В случае износа цилиндра его следует либо заменить, либо прохонинговать на ремонтный размер, заменив при этом поршень и кольца.

22. Передаточные механизмы приводов станков

Крутящий момент двух электродвигателей передается зубчатыми муфтами 1 на валы I и VII правого редуктора, которые в свою очередь связаны между собой цилиндрическими колесами 2, 3, 18, и на вал I и гидронасос 19 левого редуктора. В правом редукторе с вала VII, в левом редукторе с вала I конической шестерней 17 и колесом 16 момент передается на вал VI, с которого цилиндрическими колесами 4, 5 — на вал V, а колесами 15, 14 через зубчатую муфту 13 — на вал II поворотного редуктора. В поворотном редукторе с шестерни 6 на валу II через паразитные колеса 7 — 9 и колесо 11 момент передается на зал IV, откуда через шестерню 12 и колесо 10 на выходной зал III шнека.

23. Исполнительные механизмы металлорежущих станков

Наряду с обычными механическими передачами в металлорежущих станках применяют технологические механизмы, которые являются основными исполнительными механизмами станков и отличаются от передаточных механизмов наличием технологической пары, представляющей собой подвижный контакт инструмента относительно обрабатываемого изделия (табл.2). В технологической паре вместо скольжения или качения создается срезание материала и формообразование изделия. В соответствии с способом обработки технологические пары называют токарными, фрезерными, шлифовальными парами и т.д

24. Корпусные детали металлорежущих станков

Одной из ответственных частей металлорежущих станков является станина –

основная корпусная несущая часть технологической машины, на которой монтируются

рабочие узлы и механизмы, и от прочности, жесткости и износостойкости которой

зависит качество работы всей машины в целом. Она воспринимает усилия,

действующие при работе механизмов, и обеспечивает точное взаимное расположение

всех основных узлов машины. Станины у большинства станков представляют собой

литые конструкции из серого чугуна различных марок.(+ суппорт,задняя и передние бабки, привод, поперечные салазки)

25. Разновидности токарных станков

Токарные станки предназначены для выполнения различных видов работ, обработки наружных, внутренних и торцевых поверхностей, нарезания любого вида резьбы, подрезки торцов, с Так, к примеру, токарно-винторезные станки, являющиеся самыми универсальными, используют для обработки деталей, ограниченных поверхностями вращения. Их используются, в основном, в условиях единичного и мелкосерийного производства, а также для ремонтных работ.
Настольные токарные станки, имеющие малые габариты, используются в приборостроении, часовой промышленности, инструментальном производстве и в домашних мастерских. Исходя из названия,трубонарезные станки применяются для обработки труб. Используются в серийном и мелкосерийном производстве. Главным потребителем трубонарезных станков является нефтедобывающая промышленность. В серийном производстве, для обработки заготовок деталей сложной конфигурации используются токарно-револьверные станки.верления отверстий. Резцы разнообразных форм служат режущим инструментом.

26. Назначение режима резания при точении

 

Назначение режимов резания является важным элементом при разработке

технологических процессов изготовления или ремонта деталей на

металлорежущих станках, Причем, самой распространенной является обработка

токарных станках.

27. Строгальные станки. Схемы обработки. Строгальные резцы, конструкция, классификация и геометрические параметры

машины-орудия для обработки поверхностей строганием посредством резца с прямолинейно-поступательным движением его рабочего хода относительно обрабатываемой поверхности. Различают следующие виды С. с.: а) продольно-строгальные, в к-рых стол вместе с укрепленным на нем предметом имеет прямолинейно-возвратное движение. Резец производит работу только в одном направлении; при обратном хода он приподнимается и станок работает вхолостую. Как правило, холостой ход имеет в 2—3 раза большую скорость, чем рабочий. Ширина и глубина строгания зависят от подачи, сообщаемой резцу. Движение стола совершается при помощи зубчатых колес и рейки (наиболее часто), либо червячка и рейки (редко), либо винтовой передачи (еще реже). В последнее время получает распространение гидравл. привод движения стола; б) поперечно-строгальные, или шепинги, в к-рых рабочее движение сообщается резцу, а движение подачи — обрабатываемому изделию. Передача рабочего движения резцу осуществляется качающейся или вращающейся кулисой, зубчатой рейкой или гидравл. приводом; в) вертикально-строгальные, или долбежные, в к-рых рабочее движение сообщается головке с резцом (долбяку). Последний скользит в вертикальных направляющих и получает движение при помощи либо кулисы и червячной передачи, либо кривошипного механизма и зубчатого перебора. Обычно конструкция станка допускает и наклонное долбление. Стол станка имеет продольное, поперечное и вращательное движения как от руки, так и автоматическое; г) специальные, применяемые для узких целей; сюда относятся боковые С. с., кромкострогальные для острожки котельных листов, комбинированные вертикальные и горизонтальные С. с., переносные долбежные и т. д.

28. Долбежные станки. Схема обработки. Классификация, конструкция и геометрические параметры долбежных резцов

· Долбежные станки — металлорежущие конструкции строгального типа, предназначенные для обработки труднодоступных поверхностей.

· Принцип действия

· Главное движение механизма — возвратно-поступательное. Оно прямолинейное, но, в отличие от строгальных станков, совершается в вертикальной плоскости. Движущийся элемент — долбежный резец, закрепленный в ползуне. Подача совершается столом с закрепленной на нем заготовкой. Это движение является периодичным и может быть либо прямолинейным, либо круговым. Конструкция позволяет совершать простой и сложный тип долбления. Под простым понимается долбление «в упор» с перебегом резца на небольшие расстояния (ряд одинаковых отверстий). Более сложным является обработка наклонных поверхностей под углом.

· Долбежный станок предназначен для обработки труднодоступных поверхностей. Под ними понимают внутренние, частично скрытые поверхности небольших деталей, применяемых в различных видах производства. Например, несквозные пазы и канавки любых форм. По большей части такие станки применяются в частном и мелкосерийном производстве. На крупных производствах также возникает необходимость сложных видов обработки, но ручные виды настроек здесь были бы затратными. Поэтому в данных случаях применяется программируемый вид установки — долбежный станок по металлу с ЧПУ. Исключение ручного труда позволяет снизить себестоимость процессов, производимых этим видом станка.

· Станки с гидроприводом

· Гидравлические долбежные станки являются более усовершенствованной формой обычных долбежных станков. Механизм состоит из нескольких составляющих узлов — гидравлическая система, система охлаждения, станина, долбежный резец, коробка подач, стол, система управления и электрооборудование. Гидропривод закреплен в станине, он провоцирует возвратно-поступательное движение ползуна. Это и является главной отличительной особенностью гидравлических долбежных станков.

· Подача осуществляется через подвижный цилиндр гидропередачи к столу. Станина стола имеет продольное, поперечное и круговое движение подачи (т. е. стол перемещается по трем траекториям — вертикальной, горизонтальной и круговой). Для сравнения: у обычного станка движение подачи осуществляется только в двух плоскостях (см. выше). Кроме этого, станок снабжен дополнительным делительным механизмом, который позволяет поворачивать стол на нужный угол, с точностью до градуса. А отдельный электродвигатель позволяет еще и ускорять движение поворотного момента, что, в целом, дает неоценимые преимущества в точности и быстроте обработки.

 

 

29. Станки сверлильной группы

Сверлильные станки–многочисленная группа металлорежущих станков, предназначенных для получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, для чистовой обработки (зенкерования, развёртывания) отверстий, образованных в заготовке каким-либо другим способом, для нарезания внутренних резьб, для зенкования торцовых поверхностей.
Применяя специальные приспособления и инструменты, можно растачивать отверстия, вырезать отверстия большого диаметра в листовом материале («трепанирование»), притирать точные отверстия и т. д.
Спектр применения сверлильных станков велик. Они используют в механических, сборочных, ремонтных и инструментальных цехах машиностроительных заводов и в предприятиях малого бизнеса.
На сверлильных станках обработка отверстий производится свёрлами, зенкерами, развёртками, зенковками и другими инструментами, нарезание резьбы — метчиками.








©2015 arhivinfo.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.