Главная | Обратная связь

Описание технологической схемы производства литьевых изделий.

Сырьё поступает на предприятие в вагонах (19). Вагоны разгружаются с помощью автопогрузчиков (23).

Далее сырьё поступает на заводской склад сырья, где хранится 15 - 20 суток. Сырьё в мешках хранится в крытом помещении, а контейнеры – на площадках под навесами.

Мешки укладываются на поддон (1) по 3 мешка в ряд в 6 рядов. Поддоны могут храниться в 1-3 яруса. Контейнеры (7) могут храниться в 1-2 яруса.

С заводского склада сырьё напольным транспортом подается в цеховой склад сырья. Со склада сырья сырьё в мешках транспортируется в отделение растаривания. Поддон с мешками устанавливается на растарочную установку (4). Оператор снимает с поддона мешки, укладывает на створку растарочной установки (4). Створка предварительно открывается оператором. Оператор разрезает дно мешка и мешок с сырьём помещается на сетку растарочной установки. Оператор вытряхивает из мешка сырьё, которое проваливается через отверстие в сетке в бункер растарочной установки. Из бункера растарочной установки сырьё поступает в технологические контейнеры объемом 0,2м³. Пустой мешок убирается из объёма растарочной установки и укладывается в штабель.

Сырьё в контейнерах транспортируется в отделение растаривания. Подвесной кран-балкой (21) контейнер снимается с электропогрузчика, поднимается и транспортируется к растарочной установке для контейнеров(5). С помощью кран-балки оператор точно устанавливает контейнер над ножом растарочной установки. С помощью пульта управления растарочной установкой оператор обеспечивает резкое опускание

контейнера на нож растарочной установки. Контейнер по днищу прорезается ножом, оператор кран-балкой обеспечивает незначительный подъём контейнера. Сырьё через разрез в контейнере высыпается в бункер растарочной установки. Из бункера растарочной установки сырьё поступает в технологические контейнеры объемом 0,2м³.

Растаренное сырьё в технологических контейнерах электропогрузчиком подается в цеховой склад.

Со склада сырья сырьё в технологических контейнерах подается в отделение подготовки сырья, где в вакуумных сушилках (18) производится сушка. Смешанное сырьё затаривается в технологические контейнеры и отправляется в цеховой склад. Сырьё в технологических контейнерах из цехового склада отправляется в отделение литья. Сырье механическим транспортом (21) загружаются в бункер литьевой машины соответственно.

Происходит изготовление изделий методом литья под давлением. Суть получения литьевых изделий методом литья под давлением заключается в инжекции материала, т.е. впрыск материала в вязко-текучем состоянии через тонкое отверстие (сопло) в замкнутую полость с последующим переходом материала в эластическое или стеклообразное состояние и извлечение его в виде изделия из полости формы.

Процесс литья под давлением включает в себя следующие основные операции:

· смыкание полуформ и запирание формы

· подвод инжекционного механизма к неподвижной плите

· впрыск расплава полимера за счет горизонтального перемещения шнека

· выдержка под давлением

· выдержка без давления (происходит охлаждение изделия в форме, одновременно происходит отвод инжекционного механизма и набор расплава ПМ)

· раскрытие формы, выталкивание изделия

· опрыскивание внутренней полости формы

Затем цикл повторяется.

Часть изделий предварительно отправляется на участок механической обработки для обработки на сверлильном станке (12), на токарном станке и фрезерном станке.

Полученная продукция укладывается в ящики и поступает в отделение контроля и упаковки. Здесь, при необходимости изделия заворачиваются в бумагу (в проекте не предусматривается). Изделия укладываются в ящик принятого размера или укладываются насыпью для мелких изделий.

Ящики с упакованной продукцией укладываются на поддоныи отправляются в цеховой склад готовой продукции.

В процессе производства изделий образуются возвратные отходы (литники, изделия не прошедшие ТУ, изделия после испытаний) и безвозвратные отходы, которые не используются в производстве данных изделий, поступают в отделение переработки отходов и подвергаются дроблению на дробилке ИПР-150М (10).

Дробленные возвратные отходы подвергаются гранулированию на ЛГП-40 (11), включающую в себя дисковый экструдер, ванну охлаждения и гранулятор.

Гранулированные возвратные отходы и дроблёные безвозвратные отходы в технологических контейнерах электропогрузчиком отправляются в цеховой склад хранения сырья. Дроблёные безвозвратные отходы хранятся в цеховом складе, а потом отправляется на другие предприятия на утилизацию или для использования (например, в качестве добавок в строительные материалы или дорожное покрытие). Гранулированные возвратные отходы электропогрузчиком отправляются в отделение подготовки сырья, где смешиваются с первичным сырьём в вакуумной сушилке (17), и отправляются в цеховой склад хранения сырья. Смешанный материал подается в отделение литья. Готовые изделия контролируются, упаковываются и отправляются на склад готовой продукции.