Технологический процесс сезонного технического обслуживания (СО)

Общая трудоемкость СО (без учета работ по ТО двигателя МАN, сцепления и коробки передач) составляет 4,8 чел.-ч (без учета работ по защите кабины от коррозии и восстановлению лакокрасочного покрытия кабины и рамы).

Все работы по ТО двигателя МАN, сцепления и коробки передач производить только на сервисной станции ТО «МАN».

СО проводится через каждые 60 тыс. км пробега, но не реже двух раз в год, осенью и весной.

Технологический процесс СО автомобиля МАЗ-544069 приведен в таблице 6.

Таблица 6

Наименование и содержание работы	Трудоемкость, чел.-мин.	Приборы, оборудование, инструмент, приспособления и материалы*	Технические требования и указания

1 Снять передние колеса со ступицами, тормозные барабаны, произвести проверку состояния тормозных колесных механизмов, подшипников ступиц и толщину фрикционных накладок. Подтянуть гайки крепления суппортов переднего тормоза с поворотными кулаками. Смазать оси колодок и оси роликов колодок. Проверить усилие перемещения датчиков АБС в зажимных втулках (пружинах)	100,0	Упоры противоот-катные (2 шт.) (5.5), подъемник мод. ПТО 16М (1.1), подставка под переднюю ось (1.2), подставка страховочная (5.6), ключ гайки ступицы переднего колеса (2.33), головки 12, 14, 24 мм (2.16, 2.17, 2.21),	Разряд работ 4-й. ВНИМАНИЕ: перед выполнением работы упоры противооткатные установить под заднее колесо с обеих сторон. Фрикционные накладки не должны иметь трещин, выкрашиваний и задиров. Ослабление заклепок не допускается. При запасе накладки 1 мм до заклепки или наличии трещин и выкрашивания накладка подлежит замене. Ролики колодок и стопоры роликов не должны иметь повреждений. Для смазки осей колодок и осей роликов колодок применять смазку Литол 24 ГОСТ 21150; солидол Ж или пресс-солидол Ж ГОСТ 1033; солидол С или пресс-солидол С ГОСТ 4366. Стяжные пружины должны быть надежно закреплены и обеспе

* В графе 3 в скобках указаны порядковые номера оборудования в соответствии с таблицей 1

Продолжение таблицы 6

		воротки (2.26, 2.27), молоток (2.42), отвертка (2.37), ключи динамометрические МТ-1-120, МТ-1-240, МТ-1-800 (2.29, 2.30, 2.32), ключ гаечный кольцевой 24 мм (2.13), угломер (3.7), динамометр (3.8), лопатка деревянная (4.29), материал обтирочный (5.9)	чивать плотное прижатие тормозных колодок к разжимному кулаку и оси. На рабочей поверхности барабана не допускаются наличие кольцевой канавки и ступенчатая выработка. На рабочей поверхности роликов и обойм подшипников не должно быть раковин и сколов. Гайки крепления суппортов к поворотным кулакам должны быть затянуты моментом от 160 до 200 Нм (от 16 до 20 кгсм). Регулировку подшипников ступиц колес производить в следующем порядке: снять крышку ступицы, отвернув болт, ослабить гайку крепления подшипников и проверить легкость вращения ступицы. Поворачивая ступицу, затянуть гайку (момент от 230 до 250 Нм (от 23 до 25 кгсм)) до тугого вращения ступицы, после чего отвернуть гайку на угол от 80° до 90°. Гайку застопорить болтом (момент затяжки болта от 50 до 70 Нм (от 5 до 7 кгсм)). Набивку подшипников смазкой производить до полного заполнения полостей между роликами. Применять смазку Литол-24 ГОСТ 21150. Момент затяжки гаек крепления колес и тормозных барабанов должен быть от 500 до 600 Нм (от 50 до 60 кгсм). Усилие перемещения датчика АБС в зажимной втулке (пружине) в осевом направлении должно быть в пределах от 120 до 140 Н (от 12 до 14 кгс). Если перемещение датчика затруднено, необходимо извлечь статор датчика из зажимной втулки (предварительно очистив узел от отложений соли, грязи или коррозии) и, смазав внутреннюю поверхность зажимной втулки тонким слоем (от 0,25 до 0,5 г) смазки резьбовой Р-402, графитной УСсА ГОСТ 3333, или пастой ВНИИ НП-225 ГОСТ 19782, установить датчик и отрегулировать воздушный зазор.
2 Снять задние колеса, тормозные барабаны, произвести проверку состояния тормозных колесных механизмов и толщину фрикционных накладок. Смазать оси колодок и оси роликов колодок. Проверить усилие перемещения датчиков АБС в зажимных втулках (пружинах)	120,0	Упоры противоот-катные (2 шт.) (5.5), подъемник мод. ПТО 16М (1.1), подставка под задний мост (1.2), подставка страховочная (5.6), ключ гайки ступицы заднего колеса (2.34), головки 12, 14, 24 мм (2.16, 2.17, 2.21), воротки (2.26, 2.27), молоток (2.42), отвертка (2.37), ключи динамометрические МТ-1-500, МТ-1-800 (2.31, 2.32), ключ гаечный кольцевой 24 мм (2.13), угломер (3.7), динамометр (3.8), лопатка деревянная (4.29), материал обтирочный (5.9)	Разряд работ 4-й. ВНИМАНИЕ: перед выполнением работы упоры противооткатные установить под переднее колесо с обеих сторон. Фрикционные накладки не должны иметь трещин, выкрашиваний и задиров. Ослабление заклепок не допускается. При запасе накладки 1 мм до заклепки или наличии трещин и выкрашивания накладка подлежит замене. Ролики колодок и стопоры роликов не должны иметь повреждений. Для смазки осей колодок и осей роликов колодок применять смазку Литол 24 ГОСТ 21150; солидол Ж или пресс-солидол Ж ГОСТ 1033; солидол С или пресс-солидол С ГОСТ 4366. Стяжные пружины должны быть надежно закреплены и обеспечивать плотное прижатие тормозных колодок к разжимному кулаку и оси. На рабочей поверхности барабана не допускаются наличие кольцевой канавки и ступенчатая выработка. На рабочей поверхности роликов и обойм подшипников не должно быть раковин и сколов. Регулировку подшипников ступиц колес производить в следующем порядке: - поворачивая ступицу, затянуть гайку (момент от 400 до 500 Нм (от 40 до 50 кгсм)), затем отвернуть ее на угол от 60° до 75° и проверить ступицу на легкость вращения. Она должна вращаться свободно, но без люфта; - установить шайбу, затянуть контргайку (момент от 400 до 500 Нм (от 40 до 50 кгсм)) и застопорить ее отгибом уса стопорной шайбы; - проверить еще раз вращение ступицы. Осевого люфта при этом не должно ощущаться. Набивку подшипников смазкой производить до полного заполнения полостей между роликами. Применять смазку Литол-24 ГОСТ 21150. Момент затяжки гаек крепления колес и тормозных барабанов должен быть от 500 до 600 Нм (от 50 до 60 кгсм). Усилие перемещения датчика АБС в зажимной втулке (пружине) в осевом направлении должно быть в пределах от 120 до 140 Н (от 12 до 14 кгс). Если перемещение датчика затруднено, необходимо извлечь статор датчика из зажимной втулки (предварительно очистив узел от отложений соли, грязи или коррозии) и, смазав внутреннюю поверхность зажимной втулки тонким слоем (от 0,25 до 0,5 г) смазки резьбовой Р-402, графитной УСсА ГОСТ 3333, или пастой ВНИИ НП-225 ГОСТ 19782, установить датчик и отрегулировать воздушный зазор.
3 Проверить состояние упорных подшипников шкворней	12,0	Набор щупов (3.6)	Разряд работ 4-й. Зазор между верхним ушком цапфы и поворотным кулаком балки передней оси должен быть не более 0,6 мм. Увеличение зазора выше указанной нормы свидетельствует о повышенном износе упорных подшипников шкворней и необходимости их замены.
4 Проверить степень заряженности аккумуляторных батарей и, при необходимости, подзарядить	18,0	Комплект для обслуживания аккумуляторных батарей мод. Э 412 (2.47), перчатки кислотостойкие (5.15)	Разряд работ 2-й. Плотность электролита, приведенная к температуре плюс 25 °С, для центральных районов должна быть 1,26 г/см³.
5 Очистить бункер воздушного фильтра от пыли и, при необходимости, заменить картонный фильтрующий элемент	18,0	Пистолет для обдува сжатым воздухом мод. С 417 (4.26)	Разряд работ 2-й. Пылесборник опорожнить и почистить, или продуть сжатым воздухом. О необходимости замены картонного фильтрующего элемента свидетельствует загорание контрольной лампы засоренности воздушного фильтра.
6 Проверить эффективность тормозной системы	20,0	Стенд тормозной силовой СТС-13 (3.17)	Разряд работ 5-й. После проведения ТО проверить эффективность тормозной системы на стенде тормозном силовом СТС-13.
7 Произвести работы по защите кабины от коррозии (через один-два года)		Малярный участок	Основание кабины (с наружной стороны), панель передка (внутреннюю часть), панели подножек, крылья передних колес и брызговики следует покрывать мастикой БПМ-1 ТУ 6-27-69, мастикой № 579 ТУ 6-10-12-68, пластизолью Д-11А ТУ 113-00-05759014-3. Перед нанесением мастики поверхности должны быть хорошо промыты и высушены. Мастику следует наносить ровным слоем толщиной от 2 до 3 мм.
8 Произвести, при необходимости, восстановление лакокрасочного покрытия кабины и рамы		Малярный участок	При обнаружении повреждения лакокрасочного покрытия кабины и рамы, подлежащие окраске места должны быть очищены от продуктов коррозии, окалины, сварочных брызг, жировых и масляных загрязнений и заново окрашены.

⇐ Предыдущая 1 2 3 4 567 Следующая ⇒