 |
|
Методы испытаний продукции
Для проведения аттестации толстолистового продукции производства ЛПЦ-3000 комбинат располагает мощной испытательной базой. Изготовление образцов, проведение механических и технологических испытаний проката осуществляется в механической экспресс-лаборатории №2 ЦЛМК, данные об испытательном оборудовании которой указаны в таблице 6.1.
Таблица 6.1 Испытательное оборудование механической экспресс-
лаборатории №2 ЦЛМК
| Тип оборудования | Кол-во штук. | Диапазон измерений |
| Разрывные испытательные машины: | ||
| EU-100 | 0 - 1000 кН | |
| FP-100 | 0 - 1000 кН | |
| EU-20 | 0 - 20 кН | |
| EU-40 | 0 - 40 кН | |
| Р-100 | 0 - 1000 кН | |
| МИР-500К | 0 - 500 кН | |
| KN1200Instron | 0 - 1200 кН | |
| Копры маятниковые: | ||
| 2011КМ-30 | 20 - 240 Дж | |
| 2130КМ-03 | 20 - 240 Дж | |
| ИО5003-03 | 20 - 240 Дж | |
| Приборы для измерения твердости: | ||
| по шкале Бринелля ТШ-2-М2109ТБ | 180 - 3000 кг | |
| по шкале Роквелла ТК-14-250 | 60 - 150 кг | |
| 1. Все испытательное оборудование относится к классу 1 по EN 10002 2. Калибровка оборудования проводится 1 раз в год ЦЛМетр комбината |
Оборудование позволяет выполнять различные виды испытаний листового проката (таблица 6.2). Объем и методы испытаний регламентированы соответствующей нормативной документацией.
Таблица 6.2 Виды проводимых испытаний толстолистового проката
| Наименование испытания | Стандарт |
| Испытание на растяжение (в том числе при повышенных температурах) | ГОСТ 1497; ASTM A370; Правила судовых сертификационных обществ |
| Испытания на твёрдость: - по методу Бринелля - по методу Роквелла | ГОСТ 9012, ASTM E10 ГОСТ 9013, ASTM E18 |
| Испытание на ударный изгиб падающим грузом для определения количества вязкой составляющей в изломе образца | ГОСТ 30456; EN 10274 |
| Испытания на холодный изгиб | ДСТУ ISO 7438 |
| Испытание на ударный изгиб | ГОСТ 9454; ASTM A370; ASTM E23; EN 10045-1; Правила судовых сертификац. обществ |
| Определение склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб | ГОСТ 7268 |
| Испытание на растяжение в направлении толщины (для проката толщиной 15 мм и более) | EN 10164; ГОСТ 28870 |
| Оценка макроструктуры | ГОСТ 10243; ГОСТ 1577 |
| Оценка микроструктуры | ГОСТ 8233; ГОСТ 5640 |
| Оценка величины зерна стали | ASTM E112; ГОСТ 5639 |
| Определение содержания неметалли-ческих включений в стали | ASTM E 45; ГОСТ 1778 |
| Испытание падающим грузом для определения температуры перехода к нулевой пластичности (для проката толщиной 16 мм и более) | ASTM E208 |
| Испытание на изгиб образца с наваренным валиком (для проката толщиной 30 мм и более) | SEP 1390 |
7. Требования к химическому составу и механическим свойствам для основных марок стали, производимых в ЛПЦ-3000
Таблица 7.1 Требования к трубным (штрипсовым) маркам стали
| Наименование | НД на продукцию, марки стали | |||||||
| 14-1-3636 | 100МКИ* | 14-1- 4034 | 14-022 ВМЗ | 14-26ЧТПЗ | 14-1-4627 | |||
| 13ГС | 13Г1СУ | X70 (2) | 10Г2ФБ | К60 | К60-2 | 10Г2ФБЮ | ||
| Углерод | 0,11-0,15 | 0,12 макс | 0,09- 0,12 | 0,10 макс | 0,14 | 0,09-0,12 | ||
| Марганец | 1,15-1,45 | 1,25-1,55 | 1,70 макс | 1,55-1,75 | 1,75 макс | 1,85 | 1,55-1,75 | |
| Кремний | 0,40-0,60 | 0,50 макс | 0,15-0,35 | 0,50 макс | 0,60 | 0,15-0,50 | ||
| Сера, макс | 0,015 | 0,007 | 0,006 | 0,006 | 0,006 | 0,010 | 0,006 | |
| Фосфор, макс | 0,025 | 0,020 | 0,020 | 0,020 | 0,015 | 0,020 | ||
| Cr, Ni, Cu, макс | 0,3 | 0,3 | 0,3 | 0,30 | 0,3 | 0,3 | ||
| Алюминий | 0,02-0,05 | 0,02-0,05 | 0,02-0,05 | 0,02-0,05 | 0,02-0,05 | 0,02-0,05 | ||
| Ванадий, макс | 0,08 | 0,09-0,12 | 0,12 макс | 0,08 | 0,08-0,12 | |||
| Ниобий, макс | 0,03-0,06 | 0,02-0,04 | 0,10 макс | 0,08 | 0,02-0,05 | |||
| Титан | 0,015-0,035 | 0,035 макс | 0,010-0,035 | 0,010-0,035 | 0,01-0,035 | 0,01-0,035 | ||
| V+Nb+Ti, макс | 0,16 | 0,15 | 0,16 | |||||
| Молибден, макс | 0,30 | 0,35 | 0,2 | - | ||||
| Азот, макс | 0,010 | 0,010 | 0,010 | 0,010 | 0,010 | 0,010 | ||
| СЭКВ, макс | 0,43 | 0,43 | 0,43 | 0,43 | 0,43 | 0,43 | ||
| σт, МПа | 380- 500 | 410-530 | 500 мин | 460-580 | 490-590 | 480-580 | ||
| σв, ,МПа | 510-630 | 540-660 | 600-690 | 590-710 | 590-690 | 590-710 | ||
| σт / σв | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 0,9 | |
| d5, % | ||||||||
| d2, % | 29,5 | 28,5 | - | 26/25,5 (4) | 27/26 | |||
| KCV, Дж/см2 Т-ра исп. 0С | -15 (3) | 98,1 -20 | -20 | -20 | -10 | -20 | Изм 2 -20 | |
| KCU , Дж/см2 Т-ра исп. 0С | 49/59 -40 (1) | 49/59 -60 (1) | 78,4 -60 (1) | - 60 | 68,6 -60 | 68,6 -60 | -60 | -60 |
| ИПГ, % Т-ра исп. 0С | -15 (3) | -20 (2) | - 20 | -20 | - | -20 |
Примечание: 1. KCU по ТУ 14-1-3636-96 для толщины:
· от 12 до 15 мм - 49Дж/см2;
· св.15мм - 59Дж/см2;
2. Испытания на растяжение производится на продольных образцах, на ударную вязкость и ИПГ – на поперечных.
3. По требованию потребителя испытания проводятся при температуре –200С .
4. d2 для листов толщиной 12,7мм и более - 26,5%; менее 12,7 мм – 25,5%.
Таблица 7.2 Требования к судовым маркам стали
| Наименование | НД на продукцию, марки стали | |||||||
| “Правила классификации и постройки морских судов”(РС), Норвежский Веритас (DNV), Американское бюро судоходства - ABS (АВ), Германский Ллойд (GL), Британский Ллойд (LR), Бюро Веритас – Франция (BV) | ||||||||
| А | В | D | Е | А32,AH32 D32,DH32 Е32,EH32 | А36,AH36 D36,DH36 Е36,EH36 | А40,AH40 D40,DH40 Е40,EH40 | ||
| Углерод, макс | 0,21 | 0,21 | 0,21 | 0,18 | 0,18 | |||
| Марганец | 2,5 х С мин | 0,80 мин | 0,60 мин | 0,70 мин | 0,90- 1,60 | |||
| Кремний, макс | 0,50 | 0,35 | 0,35 | 0,35 | 0,50 | |||
| Сера, макс | 0,035 | 0,035 | ||||||
| Фосфор, макс | 0,035 | 0,035 | ||||||
| Хром, макс Никель, макс Медь, макс | 0,20 | |||||||
| 0,40 | ||||||||
| 0,35 | ||||||||
| Алюминий, мин | - | 0,02 | 0,02 | 0,020 | ||||
| Ванадий | 0,05 –0,10 | |||||||
| Ниобий | 0,02 -0,05 | |||||||
| Титан, макс | 0,02 | |||||||
| V+Nb+Ti, макс | 0,12 | |||||||
| Молибден,мак | 0,08 | |||||||
| СЭ, макс | 0,36 | 0,38 | 0,40 | |||||
| σт, МПа мин | ||||||||
| σв, МПа | 400-520 | 440 –590 | 490 –620 | 510 –650 | ||||
| d5, % мин | ||||||||
| KCV, Дж/см2 Тем-ра испыт. | - | - 20 | - 40 | |||||
Примечание: 1 Температура испытаний на ударный изгиб для:
· А32, А36 ,А40 0 0С
· D32, D36, D40 -20 0С,
· Е32, Е36, Е40 -40 0С.
2 По ABS, DNV,LR для судовой стали марки D толщиной свыше 25 мм, марки Е и по ABS, DNV для судовой стали повышенной прочности минимальное содержание кремния 0,01%.
3 Минимальное содержание ванадия по Британскому Ллойду 0,03%.
4 Работа удара по ABS для марок АН32,DH32,ЕН32 - 34 Дж.
Таблица 7.3 Требования к маркам стали по ASTM
| Наименование | НД на продукцию, марки стали | ||||||
| А36/ А36 М | А 572/ А 572 М | А 516/ А 516 М | |||||
| А36 | Марка 50 | Марка | Марка | Марка | Марка | ||
| тип 1 | тип 2 | ||||||
| Углерод, мах | £ 40 мм 0,25 > 40 мм 0,26 | 0,23 | Для толщины £ 12,5 мм | ||||
| 0,18 | 0,21 | 0,24 | 0,27 | ||||
| Для толщины >12,5 мм | |||||||
| 0,20 | 0,23 | 0,26 | 0,28 | ||||
| Марганец | Свыше 20 мм 0,80 -1,20 | макс 1,35 | Для толщины £12,5 мм | ||||
| 0,60-0,90 | 0,60-0,90 | 0,85-1,20 | 0,85-1,20 | ||||
| Для толщины > 12,5 мм | |||||||
| 0,60-1,20 | 0,85-1,20 | 0,85-1,20 | 0,85-1,20 | ||||
| Кремний | Для толщины £ 40 мм | 0,15-0,40 | |||||
| 0,40 макс | |||||||
| Для толщины > 40 мм | |||||||
| 0,15-0,40 | |||||||
| Сера, макс | 0,050 | 0,050 | 0,035 | ||||
| Фосфор, макс | 0,050 | 0,040 | 0,035 | ||||
| Хром, макс | - | 0,30 | |||||
| Никель, макс | - | 0,40 | |||||
| Медь, макс (если заказано) | 0,20 | 0,40 | |||||
| Алюмин., мин | 0,02 | ||||||
| Ванадий | 0,010-0,150 | ||||||
| Ниобий | 0,005-0,050 | ||||||
| σт , (МПа) мин | |||||||
| σв, (МПа) | 400-550 | Мин 450 | 380-515 | 415-550 | 450-585 | 485-620 | |
| d200, % | |||||||
| d2, % | |||||||
| KV, Дж Тем. испыт. 0С | По требованию потребителя | -51 | -51 | -51 | -46 |