Здавалка
Главная | Обратная связь

Промисловість реактивів і особливо чистих речовин. 12 страница



2NH3 + СО2 + Н2О = (NH4)2CO3,

який з надлишком СО2 утворює NH4HCO3:

(NH4)2CO3 + СО2 + Н2О = 2NH4HCO3.

Внаслідок збільшення концентрації йонів , приблизно з середини колони починається реакція обмінного розкладання з утворенням NaHCO3:

NH4HCO3 + NaCl = NaHCO3 + NH4Cl.

Утворюються зародки кристалічної фази NaHCO3.

Амонізацію розчину здійснюють для введення у нього СО2, який не розчиняється у насиченому NaCl, але добре взаємодіє з NH3 (хемосорбція).

Ступінь утворення NaHCO3 згідно з законом діючих мас тим більший, чим більше співвідношення між кількістю NH3 у розчині і NaCl і чим більша концентрація NaCl у розчині. Чим ближче ступінь насичення амоніачно-соляного розчину СО2 до стехіометричного співвідношення СО2 і NH3 у молекулі NH4HCO3, тим більше NaHCO3 випадає в осад. Для кращого добору кількості вихідних речовин і забезпечення оптимального виходу NaHCO3, треба знати сумісну розчинність солей у багатокомпонентній системі. Знаючи концентрації кінцевих розчинів після насичення їх СО2, можна визначити коефіцієнти використання вихідних компонентів NaCl і NH3, а також вихідні концентрації цих компонентів, що зумовлює концентрацію кінцевих розчинів. Коефіцієнти використання Na і NH3 визначають за такими формулами:

,

де: [Сl], [Na+], [ ] і [ ] – концентрації йонів у маточному розчині над осадом NaHCO3. При 15 °С максимально можна досягти: 78,8 %, a – 85,1 %. У табл. 12.1 наведено коефіцієнти використання NH3 і Na для різних температур і різної концентрації солей.

У точці І – розчин, насичений NaHCO3, NH4C1 і NH4HCO3, а у точці II –NaHCO3, NH4C1 і NaCl. Як видно зтабл. 12.1, при підвищенні температури збільшується, а при цьому змінюється мало.

Табл. 12.1 Залежність коефіцієнтів використання Na і NH3 від температури для розчинів, насичених трьома солями

Температура, °С t, °С
Точка І Точка II
73,6 88,0 34,6 95,6
78,8 85,1 43,4 95,1
83,4 84,6 50,8 94,1

Найбільший вихід NaHCO3(84 %) спостерігається в інтервалі 30‑32 °С. Це фактично та межа, до якої можна підвищувати температуру у цьому процесі. У виробничих умовах ступінь використання Na у процесі карбонізації не досягає теоретично можливого і здебільшого не перевищує 75‑76 %.

12.3. Принципова схема виробництва кальцинованої соди

Функціональна схема виробництва Na2CO3 має такі стадії:

Технологічну схему виробництва кальцинованої соди наведено на рис. 12.1. Водний розчин, в якому міститься 305‑310 г/л NaCl, очищений від солей Са і Mg, надходить із збірника у промивник 7, де поглинає СО2 з газів, що надходять з карбонізаційної колони 6, і NH3 з газів, що надходять з вакуум-фільтра 10. Не поглинуті розчином гази (в основному азот) викидаються в атмосферу. З промивника газів 7 розчин подається в абсорбер 8, де поглинає регенеровані NH3 і СО2, які надходять з дистиляційної колони 14. Амонізований і частково карбонізований розчин, охолоджений у холодильнику 9, безперервно надходить у верхню частину карбонізаційної колони 6, де насичується далі СО2 (37‑40 % СО2), який подається після очищення в апараті 2 з вапняково-випалювальної печі 1, і змішаним газом (60‑80 % СО2), що утворюється після добавляння газу з содової печі 12 (85‑90 %-ий СО2). Гази подаються у колону 6 під тиском 0,3‑0,4 МПа, який створюється компресорами 3 і 5 для подолання гідравлічного опору колон. Утворений NaHCO3 випадає в осад, а у розчині залишаються в основному NaCl і NH4C1. Суспензія з колони 6 для відокремлення NaHCO3 подається на вакуум-фільтр 10. Фільтрат надходить у дистиляційну колону 14, де регенерується NH3. Карбонати амонію розкладаються у колоні 14 при нагріванні до 70‑80 °С, a NH4C1 розкладається у колоні 13 під дією вапнякового молока, що утворюється гашен­ням вапна в апараті 4. Амоніак і СО2, що утворюються при розкладанні солей амонію, відганяються водяною парою, що подається у нижню частину апарата 13, і надходять в абсорбер 8 для поглинання їх соляним розчином.

Рис. 12.1. Принципова схема виробництва соди амоніачним способом: 1 – піч для випа­лювання вапняку; 2 – очисний апарат; 3,5 – компресори; 4 – апарат для гасіння вапна; 6 – карбонізаційна колона; 7 – промивна колона; 8 – абсорбер; 9 – холодильник;
10 – вакуум-фільтр; 11 – промивний апарат; 12-содова піч; 13 – колона розкладу NH4Cl; 14 – дистиляційна колона

Сирий NaHCO3з фільтра 10 подається в обертову содову піч 12 для кальцинування. Кальцинована сода після печі 12 іде на пакування або на склад.

Внаслідок розкладання NaHCO3 у содових печах утворюється газова суміш з вмістом 85‑90 % СО2, яка після охолодження і промивання в апараті 11 змішується з газом вапнякововипалювальної печі 1 і компресором 5 подається у нижню частину карбонізаційної колони 6.

Складний процес виробництва кальцинованої соди здійснюється послідовно у таких цехах содового заводу, які прийнято називати станціями: попереднього очищення амоніачно-сольового розчину від солей Са і Mg, абсорбції, карбонізації, фільтрації, дистиляції, кальцинації.

Важливими відділами содових заводів є також вапняково-випалювальний, гашення вапна, склад готової продукції та ін.

Основні процесийапаратура у виробництві кальцинованої соди. У виробництві соди амоніачним способом використовується водний розчин кухонної солі (розсіл), який добувають із природних джерел або виготовляють, розчиняючи у воді тверду кам'яну сіль. Сирий розсіл з різними домішками і розчиненими солями Са і Mg очищають розчинами Na2CO3, NaOH або вапнякового молока, які осаджують йони Са2+ і Mg2+:

Са2+ + Na2CO3 = СаСО3 + 2Na+;

Mg2+ + 2NaOH = Mg(OH)2 + 2Na+.

Утворений осад видаляють у спеціальних відстійниках і фільтруванням. На виробництво 1 т Na2СОз витрачається близько 5 м3 сирого розсолу, тому содові заводи будують переважно у місцевостях, де є природні поклади кухонної солі. Після очищення розсіл спрямовують на станцію абсорбції.

Призначення станції абсорбції – виготовляти потрібний для карбонізації амоніачно-сольовий розчин відповідної концентрації. Спочатку у промивному апараті розсіл частково насичується газами, які надходять із станцій карбонізації, абсорбції і фільтрації, а потім остаточно в абсорбері – NH3, що надходить із станції дистиляції. Аміак і СО2 утворюють амонію карбонат і карбамід:

2NH3 + СО2 + Н2О = (NН4)2СО3;

2NH3 + СО2 = NH2COONH4.

При цьому виділяється велика кількість теплоти, що нагріває розсіл до 80‑90 °С і знижує ефект абсорбції, тому абсорбцію здійснюють з проміжним охолодженням рідини у холодильниках.

Для абсорбції використовують апарати барботажного типу. У сучасних удосконалених барботажних колонах для інтенсифікації поглинання збільшують поверхню дотику газів з рідиною, розміщуючи замість одного великого ковпака 14 маленьких.

Вся апаратура абсорбції на содових заводах, як правило, змонтована у двох колонах – великій і малій. Велика колона близько 41 м заввишки і діаметром 2,8 м складається з абсорбера і промивників газів, що надходять з карбонізаційної колони, а також газів, що надходять з вакуум-фільтрів. Промивник газу і відстійник змонтовані у малій колоні.

На станції абсорбції систематично контролюється вміст NH3 у рідині та у газі, що виходять після абсорберів і промивників газів.

Станція карбонізаціїє найважливішою станцією на содовому заводі. Тут амоніачно-сольовий розчин насичується СО2 з утворенням суспензії NaHCO3. Карбонізація послідовно здійснюється у трьох подібних між собою колонах: попередньої карбонізації, промивній і осаджувальній. Колона попередньої карбонізації призначена для розчинення NaHCO3, який викристалізувався на стінках колони:

2NaHCO3 + 2NH4OH = Na2CO3 + (NН4)2СО3 + 2Н2О.

Промивна колона зрошується рідиною, що виходить з колони попередньої карбонізації, яка тут же донасичується СО2. До осаджувальної карбонізаційної колони 6 (див. рис. 12.1) у верхню холодильну частину надходить газ із вмістом СО2 37‑40 % і у нижню холодильну бочку – змішаний газ, в якому СО2 60‑80 %.

Реакція карбонізації відбувається з виділенням великої кількості теплоти, внаслідок чого температура рідини у середній частині колони підвищується до 60‑65 °С, тому нижня частина колони (десять холодильних бочок) охолоджується водою. Карбонізація здійснюється у безперервно діючих апаратах, які працюють за принципом протитечії. Швидкість реакції утворення NaHCO3 залежить від вмісту NH3, і NaСl у розчині, вмісту СО2 у газі, що надходить на карбонізацію, і від температури, при якій відбувається процес карбонізації.

Здебільшого карбонізаційна колона – це циліндричний апарат барботажної дії діаметром 2,7 м з загальною висотою близько 26 м. Колона складається з 7‑10 холодильних бочок, 25‑29 барботажних бочок з тарілками і 2 газових бочок без тарілок. Рідина проходить через карбонізаційну колону за 2‑2,5 год.

Процес карбонізації закінчується у нижній бочці. Температура, з якою виходить рідина з колони, не повинна перевищувати 26‑28 °С, що забезпечує утворення крупних кристалів NaHCO3, які добре відфільтровуються у вакуум-фільт­рах. При утворенні 1 т соди поглинається близько 650 кг СО2. Середня продуктивність такої колони 190 т Na23 на добу.

На станції фільтрації NаНСОз відокремлюють від маточного розчину і промивають його на вакуум-фільтрах. Продуктивність одного вакуум-фільтра – 160‑200 т соди на добу. На станції дистиляції NH3 регенерують з розчинів, які надходять із вакуум-фільтрів. У них NH3 міститься у зв'язаному (NH4C1) і у напівзв'язаному ((NН4)2СОз і NН4НСОз) станах. Амоніак, який перебуває у напівзв'язаному стані, виділяється при нагріванні розчину до 80 °С:

(NH4)2CO3 = 2NH3 + СО2 + Н2О;

NH4HCO3 = NH3 + CO2 + H2O.

Для виділення зв'язаного NH3 розчин обробляють вапняним молоком:

2NН4Сl + Са(ОН)2 = 2NH3 + СаС12 + 2Н2О.

Для виділення NH3 розчин продувають водяною парою. Утворений розчин NaCl і СаCl2 використовують як флотаційний реагент. Основним апаратом станції дистиляції є дистиляційна колона барботажного типу.

Станція кальцинаціїпризначена для розкладання (при 140‑170 °С) сирого NаНСОз з утворенням Na2CO3:

2NaHCO3 = Na2CO3 + СО2 + Н2О – Q;

(NH4)2CO3 = 2NH3 + СО2 + Н2О.

Амоніак і СО2 повертаються знову у голову процесу, а сирий NаНСО3 подається на кальцинацію у піч. Щоб запобігти прилипанню до стінок печі сирого NаНСО3, до нього іноді примішують сухий Na2CO3. Парогазова суміш, що утворюється при розкладанні NаНСО3, очищається від содового пилу у циклоні, охолоджується водою у холодильнику, промивається водою у колоні і з температурою близько 30 °С і вмістом СО2 90 % надходить під тиском до 0,3 МПа у карбонізаційну колону. При добуванні 1 т соди у содовій печі утворюється близько 400 кг СО2, 500 кг Н2О і 15 кг NH3.

Содова піч обігрівається зовні горючими газами та обертається зі швидкістю близько 5 об/хв.

Для добування 1 т кальцинованої соди витрачається приблизно така кількість матеріалів і енергії:

· очищений розсіл (310 г/л NaCl), м3 4,85-5,15

· амоніачна вода (26,5 % NH3), кг 12-14

· вапно (85 % CaO), т 0,7-0,71

· електроенергія, кВт·год 36‑102

· водяна пара, млн. кДж 5,36‑5,52

· паливо, кг 120‑145

· вода, м3 82-40

В Україні виробляється кальцинована сода трьох марок: технічна, фотографічна та оптична, які відрізняються між собою ступенем чистоти. Зберігають і перевозять кальциновану соду у багатошарових паперових мішках та у критих вагонах.

Перспективи розвитку амоніачно-содового виробництва.Незважаючи на те, що амоніачним способом соду добувають понад 100 років, принципова схема його і навіть апаратура зазнали порівняно невеликих змін. Тільки останнім часом у зв'язку із зростанням масштабів содового виробництва і збільшенням кількості відходів до технологічної схеми було внесено деякі зміни. Наприклад, у схему було включено попереднє очищення сирого розсолу, вилуговування підземних пластів солі за методом гідроврубу, одноступеневу схему добування амонізованого розсолу, кальцинацію NaHCO3 без добавляння соди та ін. Одночасно збільшувалась продуктивність окремих агрегатів від 100‑150 до 600 т на добу. Запроваджено автоматичний контроль і автоматизацію управління виробництвом, що сприяло підвищенню продуктивності праці, поліпшенню якості продукції і техніко-економічних показників.

Проводяться науково-дослідні роботи пов'язані з удосконаленням та інтенсифікацією окремих апаратів, а також з пошуками нових видів сировини. Так, А.П. Бєлопольський запропонував замість NaCl використовувати Na2SO4. Амоніачно-содовий процес у цьому разі відбуватиметься за таким рівнянням:

Na24 + 2NH3 + 2СО2 + 3Н2О = 2NaHCO3 + (NH4)2SO4.

Утворений (NH4)2SO4 широко використовується як добриво. Але цей процес набагато складніший, ніж з NaCl.

Одним з найважливіших напрямків цих досліджень є виробництво соди при переробці нефеліну.

Виробництво гідрокарбонату натрію.Очищений NaHCO3 випускають двох марок: технічний і медичний. У них нормуються вміст NaHCO3, Na2CO3, NaCl і волога. У готовому продукті не повинно бути солей амонію, важких металів і миш'яку.

Вихідною речовиною для виробництва очищеного NaHCO3 є Na2CO3 або сирий NaHCO3 після виробництва кальцинованої соди. У першому випадку Na2CO3 розчиняють у воді, у другому NаНСОз добре очищають від NH4C1 і промивають водою. Розмішаний у воді NaHCO3 продувають у декарбонізаторах водяною парою, внаслідок чого амонійні солі і гідрокарбонат розкладаються за рівняннями (5) і (6), а NH3 видаляється разом з СО2. Після фільтрування содові розчини карбонізують:

Na2CO3 + СО2 + Н2О = 2NaHCO3.

Гідрокарбонат відфільтровують, центрифугують, сушать гарячим повітрям і подрібнюють. Пакують NaHCO3 залежно від промислового призначення.

12.4. Виробництво каустичної соди

Каустичну соду (NaOH) крім електрохімічного способу виробляють і хімічними способами: вапняно-содовим (або просто вапняним) і феритним.

Сировиною для вапняного способу виробництва каустичної соди є содовий розчин і негашене вапно. Під час реакції вапно гаситься водою розчину і реагує з кальцинованою содою:

Na2CO3 + Са(ОН)2 = 2NaOH + CaCO3,

внаслідок чого утворюється NaOH. Як видно з графіка (рис. 12.2), ступінь каусти­фікації (так називається процес) тим більший, чим нижча концентрація Na2CO3 у вихідному розчині. Реакція утворення NaOH зворотна: при певних концентраціях і температурах настає стан рівноваги. З підвищенням вмісту соди у розчині значна кількість її лишається невикористаною. Це пояснюється тим, що при збільшенні концентрації Na2CO3 вище певного рівня загальна залишкова лужність розчину зменшується через випадання в осад гідрату подвійної солі (персаніту):

2Na2CO3 + Са(ОН)2 + 2Н2О = 2NaOH+ Na2CO3∙СаСО3∙2Н2О.

Встановлено, що у содових розчинах з концентрацією 14 % персаніт не утво­­рюється. Практично на заводах ступінь каустифікації у рівноважному стані не перевищує 90 %.

Підвищення температури веде до зниження виходу NaOH, тому що розчинність вапна при цьому зменшується; зниження ж температури зменшує швидкість реакції. Отже, процес каустифікації слід проводити при температурах, близьких до 100 °С. У заводських умовах процес здійснюють при 60‑70 °С. Розчини після виділення осаду СаСО3 містять 90‑130 г/л NaOH, тому їх концентрують і зневоднюють.

Технологічний процес виробництва NaOH вапняним способом складається з таких основних операцій: приготування содового розчину розкладанням технічного NaHCO3 водяною парою (декарбонізація); приготування "нормального" розчину; перша каустифікація (взаємодія "нормального" содового розчину з Са(ОН)2), видалення шламу після першої каустифікації; обробка шламу розчином з декарбонізатора; промивання шламу; випарювання лугу, зневоднення NaOH.

Рис. 12.2. Залежність ступеня каустифікації a від концентрації соди С

У водному розчині NaHCO3, оброблений водяною парою, швидко розкладається (декарбонізується).

Для приготування "нормального" содового розчину використовують дозовані кількості декарбонізованого содового розчину, залишок розчину після випарювання лугу і лужної води. Після цього "нормальний" розчин каустифікується вапном, якого беруть з надлишком до 10 %. Процес каустифікації здійснюють в обертових апаратах – каустицерах – стальних барабанах діаметром 2,5 м і завдовжки 15 м, які встановлюють під невеликим кутом у бік завантаження. Ступінь каустифікації досягає 75 %. Для підвищення ступеня каустифікації лужну суспензію першої каустифікації після видалення кусків вапна і коксу, який потрапляє сюди з вапнякововипалювальної печі, подають для другої стадії каустифікації у вертикальні каустицери, після чого ступінь каустифікації становить 85‑90 %. Вертикальні каустицери – це циліндричні апарати з мішалкою загальною висотою 13 м, змонтовані з 14 бочок діаметром 3 м.

Для добування NaOH феритним способом сухий Na2CO3 змішують з подрібненим оксидом заліза у відношенні 1:3 і прожарюють в обертових печах при температурі близько 1000 °С. При цьому утворюються тверді грудочки фериту натрію:

Na2CO3 + Fe2O3 = Na2O ∙ Fe2O3 + CO2 – Q.

Під дією гарячої води ферит натрію розкладається з утворенням їдкого натру та оксиду заліза за реакцією

Na2O ∙ Fe2O3 + 2Н2О = 2NaOH + Fe2O3 ∙ Н2О.

Оксид заліза виділяють з розчину і повертають на виробництво. Розчин, який містить 360‑380 г/л NaOH, використовують у рідкому стані або концентрують і зневоднюють.

Питання до розділу 12

1. Властивості та застосування кальцинованої соди.

2. Яку сировину використовують для виробництва кальцинованої соди?

3. У чому суть амоніачного виробництва кальцинованої соди?

4. Через які стадії відбувається реакція утворення NaHCO3?

5. Які оптимальні умови отримання NaHCO3?

6. Описати принципову схему виробництва кальцинованої соди.

7. Як отримують каустичну соду (NaOH) вапняним способом?

8. Як отримують NaOH феритним способом?

 


Розділ 13. ЕЛЕКТРОХІМІЧНІ ВИРОБНИЦТВА

13.1. Основні закони електрохімії

Наука, що вивчає зв'язок між хімічною та електричною енергією та їх взаємне перетворення, називається електрохімією. Вона розглядає реакції, які відбуваються за рахунок наданої ззовні електричної енергії або є джерелом її добування.

Хімічні процеси, що відбуваються під дією постійного електричного струму, називають електрохімічними. Електроліз водних розчинів та розплавлених солей і лугів широко використовується у промисловості. Електролізом добувають хлор, їдкі луги, водень, кисень, фтор, пероксидні сполуки, кольорові, легкі та рідкісні метали. Його застосовують при рафінуванні міді, цинку, нікелю тощо, до нього вдаються при хромуванні, нікелюванні, декоративному і захисному покритті металів та ін.

В останні роки великого поширення набув електросинтез органічних речовин. З їх участю інтенсивно вивчаються катодні та анодні процеси, електрохімія елементоорганічних сполук, електрохімічне ініціювання процесів полімеризації та ін.

Визначна роль у розвитку електрохімії належить Фарадею, закони якого лежать в основі електрохімічних процесів.

На відміну від звичайних хімічних реакцій швидкість електрохімічних реакцій залежить не тільки від температури, концентрації реагуючих компонентів та каталізаторів, тобто чинників, що визначають швидкість хімічних реакцій, а й від різниці потенціалів електродів. Тому електрохімічні реакції можна визначити як такі, швидкість яких єфункцією потенціалу. Отже, електрохімічні виробництва – це виробництва, в яких хімічні процеси відбуваються під дією постійного електричного струму.

До недоліків електрохімічних виробництв належить висока витрата енергії, що становить значну частку у собівартості виробів. Критеріями раціонального використання електричної енергії при електролізі є вихід за струмом і коефіцієнт використання енергії.

Залежність між кількістю речовини, що виділяється на електродах при електролізі, і кількістю електричного струму, який пройшов через електроліт, визначається двома законами Фарадея. Згідно з першим законом, кількість речовини, що виділяється на електродах, прямо пропорційна кількості електричного струму, який пройшов через електроліт . За другим законом, при проходженні однієї і тієї самої кількості електричного струму через різні електроліти кількість речовин, що виділяються на електродах, пропорційна хімічним еквівалентам цих речовин.

Отже, для виділення 1 моль-екв будь-якої речовини потрібно витратити одну й ту ж кількість електричного струму: 96 500 кулонів, або 26,8 ампер-годин (А∙год) (число Фарадея, або 1 фарадей).

Кількість речовини, що виділяється на електродах при проходженні через електроліт 1 А∙год електричного струму, називають електрохімічним еквівалентом речовини (k); його визначають діленням величини хімічного еквівалента E на 26,8. Практично при електролізі виділяється менша кількість речовин, ніж за законом Фарадея. Це пояснюється тим, що частина електричного струму витрачається на побічні процеси.

Перебіг процесу електролізу характеризується не тільки кількістю електричного струму, а й напругою, тобто різницею потенціалів, при якій струм підводиться до електролітичної ванни. Мінімальна електрорушійна сила, що її треба прикласти ззовні, щоб на нерозчинних електродах розряджалась така кількість йонів, яка дала б можливість струму безперервно проходити через електроліт, називається потенціалом розкладання електроліту. Теоретично електроліз розпочнеться тільки тоді, коли прикладена до ванни напруга перевищить теоретичну напругу розкладання хоча б на нескінченно малу величину. Теоретична напруга розкладання дорівнює алгебраїчній різниці рівноважних потенціалів анодної і катодної реакцій за даних умов: .

Рівноважні електродні потенціали визначаються за рівняннями Нернста:

,

де: нормальний електродний потенціал, В; R – газова стала, Дж/(моль·К); Т – температура, К; п – заряд йона; F – число Фарадея; С – концентрація йонів, моль×екв/л.

Практично до ванни прикладається напруга , що складається з теоретичної напруги і напруг, які витрачаються на подолання анодної і катодної поляризації, а також на подолання омічних опорів електроліту, електродів, контактів та діафрагми ( ):

,

де: анодний рівноважний потенціал, В; катодний рівноважний потенціал, В; R – опір, Ом; I – сила струму, А.

Це рівняння називають балансом напруги. У промислових електролізерах величина фактичної напруги , значно вища за теоретично розраховану.

Якщо концентрація йонів дорівнює одиниці, то потенціал електрода дорівнює нормальному електродному потенціалу.

Наприклад, теоретична напруга розкладання 1 н. розчину ZnCl2 становить:

Um = 1,36 – (–0,763) =2,123 В,

де: 1,36 В – нормальний електродний потенціал для хлору, а –0,763 В – нормальний електродний потенціал для цинку.

Перетворення, які відбуваються при електролізі, і пов'язані з цим хімічні процеси відбуваються на поверхні електродів, тому характер процесів і наслідки електролізу значною мірою залежать від матеріалу цих електродів. Для розкладання, наприклад, H2SO4 між платиновим анодом і свинцевим катодом потрібно прикласти більшу напругу, ніж при застосуванні анода і катода з платини.

Різниця між фактичним потенціалом виділення йонів при електролізі і значенням потенціалу для стану рівноваги називається перенапругою на даному електроді. Під перенапругою практично розуміють різницю між фактичною напругою, при якій відбувається електроліз, і теоретично розрахованою. Щоб зменшити перенапругу знижують густину струму, збільшують поверхню електродів, підвищують температуру або збільшують концентрацію електроліту, застосовують електроди з губчастою, рифленою, сітчастою або ребристою поверхнею. Надмірне зменшення густини струму знижує продуктивність електролітичної ванни, а іноді призводить до порушення технологічного режиму роботи.







©2015 arhivinfo.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.