Здавалка
Главная | Обратная связь

Промисловість реактивів і особливо чистих речовин. 14 страница



Fe2O3 + 3С = 2Fe + 3СО.

Відновлене залізо реагує з фосфором, утворюючи ферофосфор:

2Fe + Р = Fe2P.

Тому у нижній частині печі разом з рідким шлаком збирається рідкий фосфористий чавун (ферофосфор). Через нижню льотку періодично випускається з печі рідкий сплав, а зверху безперервно відводяться пари фосфору і гази. Після електрофільтрів парогазова суміш охолоджується, і пари фосфору конденсуються під водою у білий фосфор. Рідкий фосфор, що утворюється внаслідок сублімації, перекачують насосами на склад і у цистерни для транспортування або переробляють тут же на заводі у фосфатну кислоту. Білий фосфор через його отруйність і здатність самозайматись широкого застосування не знаходить. Тому основну його масу переробляють на червоний фосфор – найбільш стійку алотропічну видозміну. Для цього білий фосфор поміщають у закритий обертовий барабан і поступово нагрівають. Оскільки леткість парів білого фосфору дуже висока, то спочатку нагрівають його до 270‑280 °С і тільки після того, як значна частина білого фосфору перетвориться у червоний, температуру підвищують до 330‑340 °С. Процес перетворення білого фосфору у червоний – екзотермічний триває 40‑60 год. Галогени дещо прискорюють цей процес. Для очищення червоного фосфору від білого його обробляють розчином лугу, який реагує тільки з білим фосфором.

Виробництво термічної фосфатної кислотиз фосфору здійснюють у спеціальних колонах, футерованих кислототривкою керамікою, двома способами. За першим (одноступеневим) способом гази, що виходять з печі для виробництва фосфору, спалюють повністю. За другим (двоступеневим) – фосфор спочатку відділяють конденсацією, а потім спалюють. Розплавлений фосфор подається у форсунки з хромонікелевої сталі і розпилюється повітрям, яке подається з надлишком у два-три рази проти стехіометричної кількості, потрібної для реакції:

2 + 5О2 = 2Р2О5.

Надлишок повітря дає змогу уникнути утворення нижчих оксидів фосфору. Кількість води, що впорскується для утворення кислоти, розраховується так, щоб утворювалась приблизно 90 %-на ортофосфорна кислота:

Р2О5 + 3Н2О = 2Н3РО4.

Кислота виводиться у гумовані стальні збирачі, футеровані кислототривкими плитами. У башті заввишки 10 м, діаметром 2,5 м виробляють за добу близько 38 т 100 %-ої фосфатної кислоти, переробляючи 12 т фосфору.

Окиснення фосфору можна вести водяною парою за такими рівняннями реакцій:

Р2 + 5Н2О = P2O5 + 5Н2,

або

P2 +8H2O=2Н3РO4 + 5Н2.

Ці процеси відбуваються при високих температурах (близько 1000 °С) і наявності каталізаторів. Водень, що утворюється під час окиснення фосфору, можна використовувати для виробництва NH3. Виробництво фосфатної кислоти термічним способом дає змогу добувати чисту кислоту будь-якої концентрації (до 100 %).

Питання до розділу 14

1. Які процеси називаються електротермічними?

2. На основі якого закону проводяться електротермічні розрахунки?

3. Які переваги електричних печей?

4. Дати характеристику основних типів електричних печей.

5. Описати технологію виробництва кальцію карбіду.

6. Як отримують кальцію ціанамід?

7. Як отримують фосфор?

8. Описати виробництво фосфатної кислоти з фосфору.

 


Розділ 15. ОСНОВНІ ВИРОБНИЦТВА У ХІМІЧНІЙ ТЕХНОЛОГІЇ ПЕРЕРОБКИ ДЕРЕВИНИ

15.1. Піроліз деревини

Піроліз деревини –одне з найдавніших виробництв. Його здійснюють для виробництва деревного вугілля. Цей процес не втратив свого значення та у наш час, оскільки деревне вугілля має дуже цінні властивості: малий вміст сірки і фосфору, високу реакційну здатність, можливість використання у транспортних газогенераторах. Деревне вугілля застосовують як відновник різних металів, каталізатор та для виготовлення активованого вугілля. Для вуглевипалювання використовують стовбури дерев. Поряд з вуглевипалюванням здійснюють суху перегонку деревини для переробки відходів деревообробної промисловості та добування метанолу і оцтової кислоти. Механізми цих процесів однакові.

Розкладання деревини починається при температурі, вищій за 100 °С, до 155 °С воно відбувається повільно, а потім прискорюється. До 270‑280 °С відбувається ендотермічний процес, а при 280‑380 °С – екзотермічний процес, під час якого виділяється найбільша кількість летких продуктів, що містять метанол, оцтову кислоту і смолу. З підвищенням температури збільшується кількість несконденсованих газів і зменшується вихід смоли за рахунок піролізу.

Вихід вугілля і летких продуктів залежить від режиму піролізу і породи деревини (табл. 15.1).

Для вуглевипалювання використовують деревину листяних і хвойних дерев, а для сухої перегонки тільки деревину листяних.

Табл. 15.1. Вихід продуктів сухої перегонки деревини, %

Продукт Породи
береза смерека сосна
Деревне вугілля
Несконденсовані гази
Відстійна смола
Розчинена у воді смола
Вода
Оцтова кислота 3,5
Метанол 1,6 1,0 0,9
Ацетон 0,9 0,2 0,2

Вуглевипалювання здійснюють у тунельних печах (див. рис. 14.4). У піч подається 35 вагонеток, з яких 15 перебувають у камері висушування, 5 – у камері піролізу (екзотермічних реакцій) і 15 – у камері охолодження. Кожна вагонетка вміщує 8 м3 дров. У камеру висушування подаються паливні гази, а у камеру піролізу – нагріті несконденсовані гази, які виносять леткі продукти піролізу деревини. Через кожні 2 год. потік переміщується на одну вагонетку. Весь процес триває близько трьох діб.

Суху перегонку деревини здійснюють у ретортах безперервної дії (рис. 15.1). Деревина за допомогою шнека 4 безперервно подається у реторту, де вона проходить зони висушування і нагрівання (І), екзотермічних реакцій (II) і охолодження (III). Висушують деревину та охолоджують деревне вугілля циркулюючими несконденсованими газами. Утворене деревне вугілля має погану механічну міцність і високу реакційну здатність. Реторта, висота якої 13 м і діаметр 2,75‑3,00 м, працює в автотермічному режимі.

Рис. 15.1. Реторта безперервної дії для сухої перегонки деревний: 1 – реторта; 2 – холодильник; 3 – вентилятор; 4 – шне­ки для завантаження трісок і вивантаження вугілля Рис. 15.2. Установка для екстрагування оцтової кислоти з парогазової суміші: 1 – перегонний куб; 2 – перегрівач; 3 – екстракційна колона

Переробка летких продуктів.Після охолодження летких продуктів утворюються смола, надсмольна або підсмольна вода (густина смоли листяних дерев більша за густину водного конденсату, а хвойної деревини – менша) і несконденсовані гази. Смола містить феноли, їх метилові похідні, спирти, кислоти, вуглеводні і гетероциклічні сполуки (фуран і сильван).

Водний конденсат містить спирти (метанол, етанол, пропанол), кетони (ацетон, метилетилкетон) і кислоти (оцтову, мурашину, пропіонову). Несконденсовані гази містять близько 50 % СО2, 34 % CO, 14 % СН4 і 1,5‑2 % Н2.

На сучасних підприємствах леткі продукти розділяють у парогазовій фазі. Для цього їх охолоджують до температури, при якій ще не утворюється водний конденсат, і пропускають через електрофільтр для уловлювання смоли. Потім очищені пари пропускають через екстракційну колону (рис. 15.2), зрошувану висококиплячою фракцією перегонки нафти або смоли, у результаті чого утворюється розчин оцтової кислоти в екстрагенті. Після її відгонки екстрагент знову придатний для використання. Із водного конденсату відганяють метанол і ацетон.

Раніше оцтову кислоту переробляли порошковим методом. Для цього її відганяли і поглинали вапняним молоком з утворенням ацетату кальцію:

Са (ОН)2 + 2СН3СООН = Са (СН3СОО)2 + 2Н2О.

Після випаровування утворювався порошок (деревний) ацетату кальцію, який переробляли на оцтову кислоту, обробляючи порошок сульфатною кислотою, або на ацетон, нагріваючи його до 350 – 400 °С без доступу повітря:

Са (СН3СОО)2 + H2SO 4 = CaSO4+ 2CH3CОOH;

Несконденсовані гази повертаються у камеру піролізу деревини, а надлишок використовується як паливо.

15.2. Виробництво целюлози

Целюлозу виділяють з деревини на целюлозно-паперових комбінатах такими методами: сульфітним, сульфатним, сульфітно-лужним і хлорно-лужним.

Найпоширенішими розчинниками для виділення целюлози є сірчистий розчин. Для його виготовлення газ після випалювання сульфідних руд очищають від селену, телуру та пилу, пропускаючи через башти, заповнені вапняком і зрошувані водою. У результаті реакції

СаСО3 + 2SO2 + Н2О = Ca (HSO3)2 + СО2

утворюється варильна кислота, що містить 2‑6 % SO2 і 0,7‑2,0 % СаО.

Рис. 15.3. Варильний котел періодичної дії з примусовою циркуляцією варильної кислоти для виробництва сульфітної целюлози: 1 – бункер для тріски; 2 – паровий ущільнювач тріски; 3 – здувний вентиль; 4 – насос системи циркуляції варильної кислоти; 5 – теплообмінник; 6 – випускний шибер; 7 – подача варильної кислоти; 8 – пара

Для добування целюлози використовують стовбури висушеної деревини малосмольних порід – буку, ялини, ялиці. Для цього деревину подрібнюють на рубальних машинах на тріски завдовжки 15‑30 см і завтовшки до 3 мм, спочатку очистивши від сучків, кори та гнилі. На сучасних заводах поширене безперервне варіння. Застосована апаратура розрахована на випуск 300‑500 т на добу. За сульфітним методом технологічну тріску завантажують у стальні котли місткістю 340 м3 і заповнюють варильною кислотою (0,6‑0,7 м3 на 1 м3 місткості котла), нагріваючи суміш гострою парою при 105‑110 °С протягом 5‑7 год. (рис. 15.3). Періодично з котла випускають надлишок пари та газів.

Виділення целюлози полягає у тому, що сірчистий газ та гідросульфіт кальцію реагують з лігніном, утворюючи розчинний у воді лігнінсульфонат кальцію, а целюлоза залишається нерозчинною. Ця реакція найкраще відбувається у процесі варіння, що триває 5‑8 год при 135‑145 °С і тискові 0,5‑0,7 МПа. Після виділення з розчину лігнінсульфонату і промивання целюлози її відбілюють хлорними розчинами (хлорною водою, хлорним-вапном або гіпохлоритом кальцію), а далі обробляють 12 %-им розчином лугу (облаго­роджують і формують з неї аркуші паперу.

При сульфатному методі виробництвадеревина вариться у лужному розчині (NaOH + Na2S). Цим методом можна переробляти будь-яку деревину і відходи деревообробки. Він дає змогу звести до мінімуму скидання забруднених вод у природні водоймища. Схема установки безперервної дії сульфатного виробництва целюлози наведена на рис. 15.4.

Рис. 15.4. Схема установки безперервної дії сульфатного виробництва целюлози:
1 – технологічна тріска; 2, 5 – пара; 3,4 – варильний розчин; 6 – здувний газ; 7 – про­со­чування тріски; 8 – дозатор; 9 – здувна магістраль; 10 – циркуляція лужного розчину; 11 – відбір лужного розчину; 12 – целюлозна маса на промивання; 13 – пристрій для видування целюлозної маси; 14 – підігрівач варильного розчину; 15 – чорний лужок для розбавлення готової целюлози.

Технологічна тріска з бункера надходить у механічний дозатор, який подає її на просочування. Просочування здійснюється у два етапи: на першому тріску пропарюють під тиском 0,3‑0,5 МПа; на другому тріска пропарюється варильним розчином у верхній частині котла. На шляху у котлі зверху вниз тріска і лужок проходять зони з різною температурою нагріву. У середній частині котла тріска вариться 2-3 год. при кінцевій температурі 165-180 °С. Відповідна температура нагріву у різних зонах котла підтримується за рахунок відбору лужного розчину з верхньої частини котла, його нагрівом і поверненням у нижню частину цієї ж зони.

Система безперервного варіння має ряд переваг порівняно з періодичною. Вона забезпечує однорідність якості целюлози, малі рівномірні витрати пари, менші затрати на обслуговування.

Целюлоза використовується у паперовому та картонному виробництві, у виробленні штучного волокна, шкіри, пластмас, лаків, кіноплівки, на заводах бездимного пороху тощо.

15.3. Гідроліз деревини

Гідроліз деревинипроводять з метою перетворення поліцукрів у моноцукри для наступної їх біохімічної або хімічної переробки (етиловий спирт, кормові білки, фурфурол, ксиліт, кислоти та інші продукти).

Для прискорення процесу гідролізу поліцукрів використовують мінеральні кислоти: HCl, H2SO4, H3PO4. В промисловості для проведення гідролізу деревини використовують сульфатну кислоту. Залежно від концентрації кислоти промислові методи гідролізу деревини поділяють на дві групи:

· гідроліз деревини концентрованими кислотами (70-72% H2SO4 при температурі 20-600С);

· гідроліз деревини розведеними кислотами (0,5-2% розчин H2SO4 при температурі 170-1850С.

Під час гідролізу поліцукри целюлози і геміцелюлози перетворюються у моноцукри:

Рис. 15.5. Схема установки для гідролізу деревини: 1 – циклон для відокремлення лігніну; 2 – гідролізер; 3 – випарник гідролізу; 4 – нейтралізатор; 5 – відстійник

Схема установки для гідролізу деревини приведена на рис. 15.5. Подрібнену деревину і розчин сульфатної кислоти подають у гідролізер 2, в якому за рахунок перегрітої водяної пари підтримується температура 170-1850С під тиском до 1,2 МПа. Загальний час гідролізу становить 2,5-3 год. Утворений розчин моноцукрів у розведеній кислоті (гідролізат) через фільтр виводяться з гідролізера і поступає у випарник 3, в якому тиск зменшується до атмосферного і водяна пара виділяється з розчину. Розчин моноцукрів у розведеній кислоті нейтралізують вапном Ca(OH)2 у нейтралізаторі 4 і відділяють від кальцію сульфату у відстійнику 5. Одержують приблизно 5%-ний розчин моноцукрів, загальний вихід яких досягає 50-60% від теоретичного.

Моноцукри використовують як живильне середовище для вирощування кормових білково-вітамінних дріжджів і виробництва антибіотиків. Під час бродіння з утворених моноцукрів у результаті гідролізу деревини утворюється гідролізний етиловий спирт:

C6H12O6 2Н5ОН + 2СO2.

Лігнін не піддається гідролізу і легко відділяється від утворених моноцукрів. Його використовують як наповнювач у виробництві пластмас та як паливо.

З 1 т сухої деревини виробляють 150‑180 л 95 %-го спирту, 250‑300 кг лігніну, до 120 кг зрідженого вуглекислого газу та до 40 кг білкових дріжджів.

15.4. Виробництво каніфолі і терпентину

Основну частину каніфолі і терпентину отримують двома способами – каніфоле-терпентинним і каніфоле-екстракційним.Каніфоле-терпен­тин­не виробництво базується на безпосередній переробці живиці, яку отримують підсочуванням хвойних порід деревини, переважно сосни. Каніфоле-екстра­кційне виробництво ґрунтується на переробці живиці, яку отримують екстракцією просмолених частин деревини, переважно соснових пнів – пневого осмолу. Крім того, каніфоль і терпентин отримують і з побічних продуктів сульфатного варіння целюлози: переробкою талової олії отримують "талову каніфоль", а конденсацією і переробкою летких продуктів (здувних газів) отримують "сірчаний терпентин".

Каніфоле-терпентинне виробництво. Основною сировиною для каніфоле-терпентинного виробництва є соснова живиця, яка містить коло 75 % каніфолі, 18-% терпентину, 6-% води і 1 % механічних домішок. Процес переробки живиці можна умовно поділити на дві стадії:

· відділення живиці від механічних домішок і її освітлення;

· розділення живиці на каніфоль і терпентин.

На першій стадії живицю за допомогою пари розплавляють у спеціальних котлах-плавильниках при температурі 90 °С і тиску 0,15 МПа (рис. 15.6). Для пониження в'язкості і густини розплаву живиці до неї добавляють терпентин, поки його вміст у живиці не буде коло 40 %, а для очищення живиці від сполук заліза, що зумовлюють її забарвлення – ортофосфорну кислоту (0,5‑0,8 % від маси живиці). Отриманий розплав живиці безперервно подається у фільтри 4, в яких відділяються механічні домішки значних розмірів. Далі живиця надходить у відстійник-декантатор 6, в якому живиця відстоюється і відділяється від води і механічних домішок малого розміру.

На другій стадії процесу очищену від механічних домішок живицю подають у каніфоле-варильну колону 11. У колоні живиця рухається зверху вниз, а назустріч їй подається перегріта водяна пара (гостра пара) з температурою 170‑175 °С. Терпенові вуглеводні (терпентин), що містяться у живиці, відганяються з водяною парою, а суміш смоляних кислот (каніфоль) у розплавленому стані виводиться з колони і розливається у тару (картонні, дерев'яні чи металеві барабани, бочки).

Каніфоль з живиці сосни є найкращою з усіх видів каніфолі. Вона містить 93‑94 % смоляних кислот, до 1,5 % вищих жирних кислот і до 6‑7 % нейтральних речовин, що не піддаються гідролізу. Температура розм'якшення такої каніфолі 66‑70 °С.

Рис. 15.6. Схема безперервного технологічного процесу переробки живиці: 1 – збірник живиці; 2 – плавильник; 3, 8, 16, 20 – насоси; 4 – фільтр; 5, 7буферні баки;
6 – без­перервно­діючий відстійник; 9 – теплообмінник; 10 – підігрівач; 11 – каніфоле-варильна колона; 12 – сепаратор; 13, 17 – конденсатори-холодильники;
14, 18 – флорентини; 15 – збірник товарного терпентину; 19 – збірник обігового терпентину; 21 – приймач каніфолі; 22 – барабан для охолодження і розливу каніфолі

Терпентин з живиці – це прозора летка рідина з характерним запахом, густина якої при 20 °С перебуває у межах 855‑863 кг/м3 і яка починає кипіти при температурі 155‑160 °С. Основним складовим компонентом терпентину є a-пінен.

Живицю інших хвойних порід (кедра, смереки, модрини) переробляють у значно менших кількостях. Склад терпентину і каніфолі, отриманих з живиці цих порід, значно відрізняються від складу аналогічних продуктів, отриманих із соснової живиці. Каніфоль, отримана з них, містить 30‑70 % смоляних кислот, температура розм'якшення її лежить у межах 30‑64 °С.

Каніфоле-екстракційне виробництво.Основною сировиною для каніфоле-екстракційного виробництва є пневий осмол – пні сосни більше ніж 10-річної давності, які мають підвищений вміст смолистих речовин внаслідок руйнування менш смолистої заболоні під дією грибків та бактерій.

Пневий сосновий осмол при вологості коло 20 % містить 13‑17 % каніфолі і 3‑5 % терпенових вуглеводнів. Його переробка полягає в екстракції органічним розчинником, переважно бензином, смолистих речовин з подальшим їх розділенням. Процес переробки пневого осмолу включає низку стадій:

· подрібнення пневого осмолу на тріски;

· екстракція смолистих речовин бензином;

· переробка бензинових розчинів з метою регенерації бензину і розділення смолистих речовин на каніфоль, терпентин і флотооливу;

· освітлення або модифікація каніфолі.

Рис. 15.7. Схема безперервно діючої установки для переробки бензинових розчинів каніфолі: 1 – збірник місцели; 2 – насос; 3 – випарник; 4 – циркуляційна труба; 5, 13 – конден­сатор-холодильник; 6 – перетічна труба; 7 – випарна колона; 8, 11 – підігрівач; 9 – відвід парів бензину; 10 – бачок-регулятор; 12 – каніфоле-варильна колона; 14 – вакуум-приймач; 15 – контрольна лампа; 16 – вакуум-приймачі; 17 – проміжний збірник для каніфолі

Екстракцію подрібненого осмолу здійснюють гарячим бензином в екстракційних апаратах і отримують місцелу – розчин смолистих речовин у бензині, вміст яких сягає 150‑250 кг/м3 розчину.

Схема безперервно діючої установки для переробки бензинових розчинів каніфолі наведена на рис. 15.7. Місцелу зі збірника 1 подають у випарник 3. У верхній розширеній частині випарника, яка відіграє роль невеликої ректифікаційної колони, розміщено декілька ковпачкових тарілок. Місцела надходить на верхню тарілку, заповнивши яку, спускається перетічними трубами на наступну і т.д. З останньої тарілки розчин перетічною трубою 4 подається в нижню частину апарата, відкіля трубами, що обігріваються глухою парою (тиском 0,8‑1,0 МПа), підніма­ється у верхню частину колони. У трубах розчин починає інтенсивно кипіти. Бензин і терпентин швидко випаровуються, їхні пари барботують через стікаю­чий тарілками холодніший розчин; при цьому випари терпентину конденсуються. Випари бензину конденсуються в холодильнику 5. Бензин надходить у збірник робочого розчинника, а випарений розчин смолистих речовин (з концентрацією 300‑400 кг/м3) спрямовують у випарну колону 7. Випарна колона має 15‑16 та­рілок ковпачкового типу, оснащена трубчастим підігрівником 8 (каландрією). У цій колоні випарений розчин місцели, поступаючи зверху і стікаючи вниз, знову нагрівається. Випари бензину відводять у випарник 3, а випарений розчин каніфолі в терпентині-сирці з незначною домішкою важкокиплячих хвостових фракцій бензину (випарена місцела) безперервно відводиться з нижньої частини випарної колони на подальшу переробку.

Зазначена конструкція випарного апарата дозволяє знизити вміст терпентину в бензині, що відганяється, до 1‑2 % при кінцевій концентрації випареної місцели в 650‑700 кг/м3. Упарена місцела містить близько 70 % каніфолі, 17 % терпентину і 13 % хвостових фракцій бензину.

Упарену місцелу переробляють у вакуумі в апараті безперервної дії, що складається з трубчастого підігрівника 11 і каніфоле-варильної колони 12 з сепаратором. Терпентин-сирець із залишками бензину відганяється гострою парою і спрямовується з сепаратора колони 12 в конденсатор 13 і після конденсації й охолодження надходить у подвійний вакуум-приймач 14. Каніфоль безперервно зливається знизу колони 1г у вакуум-приймачі 16, а з них у проміжний бак 17, відкіля надходить на охолоджувальні барабани або безпосередньо в тару.

Відігнаний терпентин-сирець розділяють на бензин і терпентин шляхом ректифікації. Залишок, що не переганяється, називають флотооливою.

Екстракційна каніфоль за складом відрізняється від каніфолі з живиці. Вона містить 75‑80 % смоляних кислот, до 12 % вищих жирних кислот і 8‑12 % нейтральних речовин, що не піддаються гідролізу. Температура розм'якшення її 50‑58 °С.

Екстракційний терпентин за зовнішнім виглядом нагадує терпентин із живиці, однак відрізняється за вмістом окремих терпенових вуглеводнів. Його густина при 20 °С перебуває у межах 852‑864 кг/м3. Крім терпенових вуглеводнів, він містить 1‑8 % бензину та інших рідких речовин, тому має більш різкий запах.

Слід відзначити, що в Україні значну частину пневого осмолу піддають піролізу (сухій перегонці), отримуючи при цьому сухоперегнаний терпентин, деревне вугілля і смолу.

Питання до розділу 15

1. З якою метою здійснюють піроліз деревини?

2. При яких температурах відбуваються основні процеси термічного розкладу деревини?

3. В яких печах здійснюють вуглевипалювання?

4. В яких апаратах здійснюють суху перегонку деревини?

5. Як виділяють оцтову кислоту з паро-газової суміші?

6. Як отримують целюлозу сульфітним способом?

7. Описати схему безперервного виробництва сульфатної целюлози.

8. Для чого здійснюють гідроліз деревини?

9. Описати схему установки для гідролізу деревини.

10. Описати каніфоле-терпентинне виробництво.

11. Описати каніфоле-екстракційне виробництво.

 


ЛІТЕРАТУРА

1. Основа химической технологии/ Под ред. Проф. И.И. Мухленова. – М: Высшая школа, 1991.

2. Кутепов А.М., Бондарева Т.И., Беренгартен М.Г.Общая химическая технология. – М.: Высшая школа, 1990.

3. Общаяхимическая технология/ Под ред. Проф. И.П. Мухленова. – М.: Высшая школа, 1984. Ч. 1,2.

4. Гончаров А.І., Середа І.П.Хімічна технологія. – К.: Вища школа, 1980. Ч. 1,2.

5. Гончаров АЛ., Михайленко В.П.Хімічна технологія. Практикум. – К.: Вища школа, 1982.

6. Амелин А.Г.Общая химическая технология. – М.: Химия, 1977.

7. Смирнов Н.Н., Волжанский А.И.Химические реакторы у примерах и задачах. –Л.: Химия, 1986.

8. Расчетыхимико-технологических процессов/ Под ред. Проф. И.П. Мухленова. – Л.: Химия, 1982.

9. Химическаятехнология древесины. – М.: Химия, 1962.

10. Дубин З.Ю.Технология лесохимических производств. – М.: Лесн. пром-сть, 1968.

 


ДЛЯ НОТАТОК


Н а в ч а л ь н е в и д а н н я

 







©2015 arhivinfo.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.