Главная | Обратная связь

Призначення документів ЄСТД

Комплекс документів ЄСТД призначений для:

· встановлення єдиних уніфікованих машинно-орієнтованих форм документів, що забезпечують сумісність інформації, незалежно від застосовуваних методів проектування документів (без чи із застосування засобів механізації та автоматизації);

· створення єдиної інформаційної бази для впровадження засобів механізації та автоматизації, що застосовуються при проектуванні технологічних документів (далі – документів) та вирішенні інженерно-технічних завдань;

· встановлення єдиних вимог і правил щодо оформлення документів на окремі, типові і групові технологічні процеси (операції), залежно від ступеня деталізації опису технологічних процесів;

· забезпечення оптимальних умов при передачі технологічної документації на інші підприємства з мінімальним переоформленням;

· створення передумов щодо зниження трудомісткості інженерно-технічних робіт, що виконуються у сфері технологічної підготовки виробництва і в управлінні виробництвом;

· забезпечення взаємозв'язку з системами загальнотехнічних і організаційно-методичних стандартів.

Позначення стандартів ЄСТД

Позначення стандартів ЄСТД будується на класифікаційному принципі і складається з:

· цифри 3, присвоєної класу стандартів на систему технологічної документації;

· цифри 1 (після крапки), що позначає підклас стандартів (для виробів машинобудування та приладобудування);

· цифри, що позначає номер групи стандартів відповідно до списку:

o 0 – Загальні положення;

o 1 – Загальні вимоги до документів;

o 2 – Класифікація та позначення технологічних документів;

o 3 – Загальні вимоги до документів на машинних носіях;

o 4 – Основне виробництво. Форми технологічних документів і правила їх оформлення на процеси спеціалізовані за методами виготовлення або ремонту виробів;

o 5 – Основне виробництво. Форми технологічних документів і правила їх оформлення на випробування і контроль;

o 6 – Допоміжне виробництво. Форми технологічних документів і правила їх оформлення;

o 7 – Правила заповнення технологічних документів;

o 8 – Інші

o 9 – інформаційна база

· двозначного числа, що визначає порядковий номер стандарту у цій групі;

· двох останніх чисел (після тире), вказують рік реєстрації стандарту.

 

 

Тема 4

Оцінювання тривалості робіт.

 

Виробничий цикл

 

Однією з важливих вимог, які стосуються раціональної організації виробництва являється забезпечення найменшої тривалості виробничого циклу виготовлення продукції.

Виробничий цикл – це календарний час з моменту запуску сировини, матеріалів у виробництво до повного виготовлення продукції.

Тривалість виробничого циклу використовується при розробці виробничих програм, визначенні величини незавершеного виробництва, розробка графіків матеріального забезпечення виробництва і оперативна підготовка виробництва.

Тривалість виробничого циклу залежить від:

· трудомісткості об’єму тобто робочого часу необхідного для отримання готового виробу, визначеного технічно обгрунтованими нормами часу;

· кількості одночасно запущених у виробництво предметів праці (розмір партії);

· тривалості нетехнологічних операцій;

· тривалості переривів у виробничому процесі;

Робочий період складається з:

· час технологічних операцій ( підготовчо – заключний час, штучний час);

· час нетехнологічних операцій ( час транспортних, контрольних операцій);

· тривалість природніх процесів.

Перерви у виробничому процесі:

· обумовлені режимом роботи підприємства і залежать від числа робочих змін, тривалості перерви між ними, кількість вихідних і неробочих днів;

· визвані зайнятістю робочого місця ( обладнання ) в результаті чого деталі лежать в очікуванні звільнення від інших робіт ( перерва очікування );

· виникаючі при обробці деталей партіями із – за їх очікування перед транспортуванням на іншу операцію ( перерва партійності );

· визвані незадовільною організацією виробництва – погана організація робочих місць, несвоєчасна подача матеріалів, інструментів, затримка або погана якість технологічної документації – все це ( змушені перерви ) в ході роботи;

· визвані випадковими обставинами, а саме затримка поступлення матеріалів від поставщика, відключення електроенергії, аварія обладнання, брак деталей.

 

При розрахунку тривалості виробничого циклу перерви, які виникають в результаті незадовільної організації виробництва не враховують.

При безперервному виробництві тривалість виробничого циклу = технологічному циклу.

Тривалість структурних складових виробничого циклу залежить від факторів:

На тривалість виробничого циклу має вплив величина партії деталей, виробу і вид руху предметів в процесі їх обробки.

Партія – це кількість деталей, які безпосередньо обробляються на кожній операції виробничого циклу з однаковою затратою підготовчо – заключного часу.

Робота партіями організується в серійному і крупносерійному виробництві.

Чим більша партія, тим рідше здійснюється переналадка обладнання, забезпечується краще її використання, підвищується продуктивність праці, знижується собівартість.

При визначенні розміру партії враховують кількість закріплених за кожною оденицею обладнання деталей, складність і трудомісткість їх виготовлення, тривалість виробничого циклу, співвідношення між місячною програмою і величиною партії, габарити деталей.

В залежності від конкретних умов виробництва в основу визначення розміру партії беруть трудомісткість, рівень використання обладнання, продуктивність праці.

 

Структурні складові циклу	фактори
конструкторські	технологічні	організаційні
Час безпосереднього виготовлення	Структурний і кількісний склад виробу. Габарити, маса виробу. Складність і точність деталей. Матеріаломісткість конструкції. Рівень уніфікації.	Раціональність технологічного процесу і його відповідність типу і об’єму виробництва. Технічний рівень знарядь праці. Коефіцієнт прогресивної технологічної оснащеності.	Раціональність організації робочого місця і характер його обслуговування. Форми оплати праці і їх прогресивність.
Час допоміжних процесів і технологічного контролю	Складність деталей і вимоги, які пред’являють до їх якості. Склад виробу. Габарити.	Раціональність технологічних процесів контролю. Технологічний рівень контрольно – вимірювальних приладів і апаратури.	Раціональність організації технологічного контролю (охват контролними операціями, розміщення контрольних точок і персоналу.
Час транспортування	Габарити і маса. Число деталей і збірних одиниць.	Відповідність застосування транспортних засобів і операцій прогресивному рівню.	Раціональність організації транспорту, наявність транспортних засобів і їх відповідність для переміщення маршрутизація перевезень.