 |
|
Зарубіжний досвід оперативного управління виробництвом (на прикладі фірми «Тойота»). Вимоги до організації і оперативного управління виробництвом. Системи «Канбан» і «Дзідока»
Розглянемо особливості організації виробництва на японській автомобільній компанії Тойота.
Виробнича Система Toyota - це виробництво, засноване на попиті (потребах клієнтів), а не на прогнозах. Система допомагає уникнути надлишків, вважаючи, що все, що перевищує необхідний мінімум кількість обладнання, комплектуючих, працівників (робочого часу), є надлишком і приводить до додаткових витрат. Система TPS послужила фундаментом не лише для виживання компанії Toyota в 1950-х, але і стала основою глобального успіху Toyota надалі, завдяки виробництву продукції чудової якості.
З точки зору організації виробництва, автомобільна промисловість має такі три основні проблеми:
1) автомобільна промисловість представляє собою масове виробництво, де кожний автомобіль має кілька тисяч деталей, які проходять через велику кількість технологічних операцій.
2) існує багато модифікацій та моделей авто, попит на які суттєво коливається.
3) повне оновлення авто відбувається кожні кілька років, одночасно змінюється і значна кількість комплектуючих.
За звичай, задачею організації виробництва у цій галузі є виконання графіку виробництва. Це досягається завдяки створенню запасів на усіх етапах виробничого процесу на випадок збою або зміни попиту. Однак на практиці це призводить до створення великої кількості заморожених запасів, надлишку устаткування та робочої сили.
Усе вищеперелічені не відповідає принципам ефективної роботи Тойота. Тому була створена така система, яка б дозволяла пристосовуватися до коливань попиту. Вона отримала назву „точно-вчасно”.
Система „точно-вчасно” - це метод скорочення часу виконання замовлення завдяки постійній готовності до змін, коли запас не перевищує мінімуму, який необхідний для забезпечення неперервності виробничого процесу.
Першою вимогою системи Тойота є наявність інформації про те, скільки та яких виробів повинно бути виготовлено до певного часу.
У звичайному виробництві для цього складається графік виготовлення кінцевих виробів. Відповідно до цього графіку попередня ділянка постачає деталі на наступну ділянку. Вочевидь, що за такої організації надзвичайно важко забезпечити виробничий процес, що гнучко реагує на зміни.
На Тойоті застосовується витягувальна система. Тобто збиральна лінія звертається до попередніх дільниць за необхідними виробами. Тоді на попередній ділянці замість тих деталей, що забрано, виробляють нові. Щоб виготовити ці деталі, ділянка отримує необхідні заготівки від попереднього етапу.
Другою вимогою системи „точно-вчасно” є умова поштучного виробництва та доставки, за якої на кожній ділянці виготовляється лише одиниця, та лише одиниця знаходиться у запасі між верстатами та ділянками.
Для забезпечення функціонування виробництва „точно-вчасно” на Тойоті впроваджена система „Канбан”. Система веде до скорочення запасів та матеріалів між постачаннями. Так, кількість запасів на Тойоті розраховано на одну годину роботи, а на Форді - до трьох тижнів.
Система KANBAN, уперше застосована корпорацією "Тоета Моторс" в 1972 р. на заводі "Такахама" (р. Нагоя, Японія), є системою організації безперервного виробничого потоку, здатного до швидкої перебудови і практично не вимагаючого страхових запасів. Суть системи KANBAN полягає в тому. що усі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевої зборки, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості і до такого терміну, які потрібні для виконання заданого підрозділом-споживачем замовлення. Таким чином на відміну від традиційного підходу до виробництва структурне підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіку виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення, по виробничо-технологічному циклу підрозділу фірми.
Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка "kanban" в пластиковому конверті. Поширено два види карток; відбору і виробничого замовлення. У картці відбору вказується кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яка має бути узята на попередній ділянці обробки (складки), тоді як в картці виробничого замовлення - кількість деталей, яка має бути виготовлена (зібрано) на попередній виробничій ділянці. Ці картки циркулюють як усередині підприємств "Тоеты", так і між корпорацією і компаніями, що співпрацюють з нею, а також на підприємствах філій. Таким чином, картки "kanban" несуть інформацію про кількості продукції, що витрачаються і вироблюваних.
У системі відсутнє складування на місцях, оскільки використовуються тільки контейнери, переміщувані від одного оброблювального центру до іншого за допомогою технологічного транспорту.
Кожен повністю заповнений контейнер має прикріплену на нім картку "kanban" з наступною інформацією:
- код компонента (напівфабрикату);
- опис;
- продукція (кінцева, проміжна), де ці компоненти використовуються;
- номер (код робітника), де робиться компонент;
- номер оброблювального центру (код робітника), який використовує цей компонент;
- кількість компонентів для цього контейнера;
- кількість контейнерів (карток "kanban") поряд з оброблювальним центром.
Картки "kanban" можуть бути двох кольорів: білого і чорного. Білі картки знаходяться на контейнерах на входах Чорні картки "kanban" знаходяться на контейнерах у позиції виходу і означають дозвіл на обробку.
Інформація на картках, прикріплених до контейнерів, відноситься до конкретного контейнера і фіксує його об'єм і відповідні вищеперелічені реквізити. В процесі управління кожною операцією за логістичною технологією KANBAN беруть участь тільки вільні картки, відокремлені від контейнера.
KANBAN - це типова схема виробничої системи, що "тягне", де контейнери з деталями (що становлять виробничий запас) переміщаються тільки залежно від споживання на наступних ділянках.
Так, водій забирає деталі у місці складування. Він знімає картки замовлення, що були на повних контейнерах, залишає їх на приймальному пункті збора карток. Привезені порожні контейнери залишаються, а замість них бере контейнер із деталями.
- На місці кожної знятої картки замовлення він прикріплює картку відбору, порівнюючи при цьому обидві картки.
- Коли починається обробка доставлених з попередньої ділянки виробів, картки відбору, що зняті з контейнера, доставляються на пункт збору карток даної дільниці.
- На попередній ділянці картки замовлення збирають, коли вироблена певна кількість деталей. Їх залишають на пункті збору карток у послідовності, у якій їх знімали водії з контейнерів.
- Виробництво деталей ведеться у послідовності отримання карток.
- Картки супроводжують вироби на усіх технологічних етапах.
- Коли виріб готовий, його разом із картками розміщують на складі, щоб водій автонавантажувача міг забрати його у будь-який час.
Використовують також сигнальні картки. Їх прикріплюють до контейнера із партією деталей. Коли деталі взяті до рівня, який визначено картою, то починає діяти замовлення на їх поповнення.
Основні правила системи:
1) технологічний етап витягує вироби із попередньої ділянки
2) кількість виробленої продукції дорівнює кількості витягнутої продукції
3) бракована продукція не повинна надходити на наступний етап
4) кількість карток повинна бути мінімальною
5) картки повинні бути пристосовані до невеликих коливань попиту (у межах 10%).
Насправді ділянки отримують завдання, лише коли картки відбору відкріплено від контейнера. Лише на збиральному контейнері відомо графік послідовності випуску продукції за зміну, що виконується на ЕОМ.
Якщо кількість продукції повинна змінитися, то ніхто не переглядає змінні графіки. Усе це відбувається природнім шляхом у відповідності до попиту, та
кількості відкріплених карток Канбан.
У випадку значних коливань попиту для кожної виробничої лінії плани переглядаються. При цьому перераховують штучний час, змінюють кількість робітників тощо.
Важливими елементами KANBAN є інформаційна система, що включає не лише картки, але виробничі, транспортні і постачальницькі графіки, технологічні карти, інформаційні світлові табло і так далі; система регулювання потреби і професійної ротації кадрів : система тотального (TQM) і вибіркового ("Дзидока") контролю якості продукції; система вирівнювання виробництва і ряд інших.
Таїті Оно писав, що виробнича система Toyota стоїть на двох «китах»: системі дзідока і Точно в строк. Дзідока означає «витягування» — тобто ідею, що подальша виробнича стадія запрошує потрібні вироби з попередньої, а поки цього не сталося, нічого не виробляється.
Практичне використання системи KANBAN, а потім її модифікованих версій дозволяє значно поліпшити якість продукції, що випускається, : скоротити логістичний цикл, істотно підвищивши тим самим оборотність оборотного капіталу фірм : понизити собівартість виробництва : практично виключити страхові запаси. Аналіз мирового-опыта застосування системи KANBAN багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50 %. товарних - на 8 % при значному прискоренні оборотності оборотних коштів і підвищенні якості.
Аналіз світового досвіду застосування мікрологістичної системи KANBAN багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50%, запаси готової продукції-на 8% за умови значного прискорення обертання обігових засобів і підвищення якості готової продукції.
Сама ж фірма Toyota домоглася значного зниження виробничих запасів порівняно зі своїми конкурентами. Тут запаси деталей із розрахунку на один випущений автомобіль складає 77 доларів, у той час як на автомобільних фірмах США цей показник дорівнює приблизно 500 доларів.
Питання для самоконтролю
1. Розкрити сутність основних функцій оперативного управління виробництвом.
2. Перелічити основні завдання, вирішення яких забезпечить реалізацію мети оперативного управління виробництвом.
3. Дати характеристику основним видам систем оперативного управління виробництвом.
4. Перелічити і розкрити значення показників результативності функціонування виробничої системи.
5. Який взаємозв’язк між показниками результативності виробничої системи?
6. Навести приклад типової моделі процесу управління продуктивністю виробничої системи.
7. Розкрити основні етапи моделювання процесу управління продуктивністю.
8. Які вимоги до організації і оперативного управління виробництвом на фірмі «Тойота».
9. В чому суть систем «Канбан» і «Дзідока»?
Рекомендована література 2, 3, 4, 5, 6, 7, 12, 13, 15, 16, 17