Здавалка
Главная | Обратная связь

Схема получения товарных масел(периодическая)



В реакторах 4 (мешалка турбинная, рамная, скребковая) есть ещё водяная рубашка.

1-ёмкости для базового масла

3- узел затаривания

¾ узлы смешения с дозировкой по V

5- склад товарной продукции

7- ёмкость для загущающей присадки.

Периодическая схема (до 50 тонн) для высоколегированных масел

Смешение:

1) Закачиваем базовое масло в узел смешения

2) В узел смешения только загущающую присадку

3) Ёмкости заполняются на ¾ V, Т=60-70

4) Смеш до достижения опр-й вязкости

5) Доп часть масла

6) Доб-м остальные присадки

7) Смесь в 4

8) Через час производят отбор проб

9) Некондиционное масло возвращают в цикл.

Время смешения 4 часа, производительность 15тонн(1 резервуар)

Дозирующие устройства-насосы-дозаторы, массовые(объёмные) дозаторы; для сыпучих-загрузочные бункеры.

Нагрев:

- в.п.

- др. теплоноситель

- эл-во

Для загущающих присадок-плавильники

 

Последовательность затаривания:

1)Гранулы полимера-устройство для выдувания канистр

2) на 1 установке тара: 1,2,4,5,10,20,40 л.

3) анализатор проверяет канистры на герметичность

4) Разлив масла в канистры

5) навинчивание крышек

6) устройство для нанесения логотипов

7) упаковка канистр в блоки.

 

Непрерывная схема.

 

Многотоннажные индустриальные масла и среднелегированные. Присадок менее 5%

¾ дозаторы

3-узел смешения

4- промежуточная ёмкость

минус: необходимость предварительного растворения вязких и сыпучих присадок

5-товарный резервуар

присадки растворяют в маловязком масле(Инд: И-12А, моторные – И-20А)

Определяют(при анализах) вязкость, цвет, nd20 , щел. Число.

 

 

 

 

сырьё: масляные дистилляты и остаточный компонент и присадки

отгрузка-наливом или затариванием(в металлические бочки 50-200л, канистры)

Основные характеристики:

- производительность (скорость получения заданных объёмов товарных масел)

- чёткое дозирование компонентов

- соблюдение параметров смешения

- затраты Е

- трудозатраты

- степень амортизации оборудования

Компаундирование: узлы

Установки

цеха

 


Вопрос 24.

Гидрогенизац. пр-сы могут полностью заменить традиционно используемые:гидр-е или гидрокр – СО,кат депараф и изомеризац-депараф-ю селект раст-ми,гидродоочистка-очистку отбелив-ми глинами.

Гидрооч-ка прим. в осн. для осветления масл. фр.

Изм-ся св-ва: ↓кокс-ть, содерж.S, ИВ несколько↑, t заст. м.↑ на 1-3˚С.

Сырье: остат., дистиллят., депараф. рафинаты.

Выход гидродооч. масел превыш. 97%(масс.). Побоч. пр-ты: у/в газы, сероводород, отгон.

Преим-ва пр-сса гидродооч-ки по срав. с дооч-кой отбел. глинами закл-ся в бол. выходе масел(97-98% вместо 94-95), несколько лучшим их кач-вом(цвет, кокс-ть, сод.S и др.), меньшей себест-ти и привед. затратах. Стоим-ть уст-ки гидрооч-ки выше,но дополнит. расходы окуп-ся за счет увел. выхода масла.

Гидрокрекинг

Цель – произ-во высокоинд. базовых масел(ИВ100-110/115-135).

Сырье – высоковяз. тяж. вакуум. дистилляты и деасф-ты или их смеси(ИВ 50-75).

Эконом-ть пр-сса завис. от раб. давл.

При гидрокр. нежелат. комп-ты подверг.: аром. и гетероген.соед. гидр-ся, полицикл. нафт.у/в расщепл.(гидродецикл/ц в мононафтены), непред. насыщ-ся водородом. О дновр. протек. р-ции гидроизомер/ц н-параф. в i-параф.

Процесс кат. Депараф. Основан на реакциях гидроизомеризации у/в(первое направление) и дегидроароматизации(2-ое направление).

Назначение: возможность получения высокоиндексных маловязких нефтяных масел.

Характерны реакции изомеризации и крекинга.

Сырьё: твёрдые парафины, петролатумы, гачи, отходы обезмасливания.

«-» гидрокат тех-ии явл-ся увеличение доли маловязких базовых масел за счёт вязких и высоковязких,исключение возможности пол-я парафина,ароматизированных продуктов для про-ва сажи как пластификаторов при получении резины.

 


Вопрос 25.

Факторы:

· Темп-ра. При т-рах ниже 300-340˚С обессер-е в пар. фазе обычно протек. слабо. С повыш-ем т-ры от 340-400˚С степень обессер-я возраст.; при дальн. повыш. т-ры ↑выход газов, легких пр-тов и быстрее закокс-ся кат. Пр-сс экзотерм.=> т-ра смеси по мере прохожд. ее слоя кат. повыш. Чем выше расход водорода на р-цию,тем больше выдел. тепла. Для регул-я т-ры по высоте р-ра в зоны м/у слоями кат. ввод. хол. водородсод. газ.

· Давление. Степень обессер-я ↑ с ↑общ. давл. в р-ре (парц. давл. водорода) при этом замедл. р-ции дегидр-я нафт. у/в, ↓закокс-е кат., ускор. р-ции насыщ-я водородом олефинов и гидрогениз/ц аром.у/в. Общий расход водорода с↑давл. ↑.

· Объем. ск-ть подачи сырья. Уменьш. длит-ти контакта в рез-те ↑объем.ск-ти подачи сырья↓глубину обессер-я. В рез-те ↓расход водорода и степ. закокс-я кат.

· Крат-ть циркул/ц ВСГ. В пром. прак-ке пр-ссы г/о осущ. с избыточ. кол-вом водорода, учитывая, что с ростом его парц. давл. ск-ть р-ций повыш.

· Чистота циркул. газа

· Катализатор: алюмокобальтмолибденовый,алюмоникельмолибденовый,платиновый. Кат-ры д.б.: высокоакт.,избират., устойчивыми к отравл., долгодейств., постеп. накопл-е кокса на кат. не д. сущ-но сказ-ся на его раб. хар-ках в теч. длит. вр.; он должен хор. реген-ся.


Вопрос 26.

1. Основные и побочные продукты гидрогенизационных процессов. Качество и выход масел

Осн наз-е процессов- удал-е смол,гетнроорганич.,аромат и н-параф у\в мхим преобразованием в высокоиндексные низкозаст у\в с целью улучш эксплуатац св-в базовых масел(↓кокс-ти,и темп-ры заст-я, ↑ИВ и термоок-ой стаб-ти)

Гидродоочистка: осветление масл фр, ↓кокс-ти и сод-я S,тем-ра заст может↑ на 1-3С.выход масел 97-98,5%

Гидрокрекинг:масла в основу товарных всесезонных масел,энергетич и индустриал-ых.вязкость ниже,чем сырья,выход до 70%.прод-ты: газы,бензин-я(о.ч. не велико) и керос-ая фр-ии высокоочищенные.

Гидроизом-я:пол-е высокоиндесных нефтяных масел,для ↑ t заст-я подвегают депар-ии с предварительным гидрообессериванием. При депараф-ии выход: газа 10-15%, бенз фр 10-15%,ДТ-0-5%,масляной фр.-65-75%.При изодепараф-ии: газа-0-5%,бенз-5-10%,ДТ-5-10% ,масл.фр-80-85%.

 


Вопрос 27.

 

Гидрооч-ка прим. в осн. для осветления масл. фр.

Изм-ся св-ва: ↓кокс-ть, содерж.S, ИВ несколько↑, t заст. м.↑ на 1-3˚С.

Сырье: остат., дистиллят., депараф. рафинаты.

Выход гидродооч. масел превыш. 97%(масс.). Побоч. пр-ты: у/в газы, сероводород, отгон.

Условия пр-сса: кат – алюмокобальтмолибденовый; t=300-350˚С; общ. давл. в р-ре 4МПа; объем. ск-ть подачи сырья – 1-2м3 жид. сырья в 1ч на 1м3 кат; кол-во цирк. водородсод. газа 200-500нм33 сырья.

Преим-ва пр-сса гидродооч-ки по срав. с дооч-кой отбел. глинами закл-ся в бол. выходе масел(97-98% вместо 94-95), несколько лучшим их кач-вом(цвет, кокс-ть, сод.S и др.), меньшей себест-ти и привед. затратах. Стоим-ть уст-ки гидрооч-ки выше,но дополнит. расходы окуп-ся за счет увел. выхода масла.

Факторы:

· Темп-ра. При т-рах ниже 300-340˚С обессер-е в пар. фазе обычно протек. слабо. С повыш-ем т-ры от 340-400˚С степень обессер-я возраст.; при дальн. повыш. т-ры ↑выход газов, легких пр-тов и быстрее закокс-ся кат. Пр-сс экзотерм.=> т-ра смеси по мере прохожд. ее слоя кат. повыш. Чем выше расход водорода на р-цию,тем больше выдел. тепла. Для регул-я т-ры по высоте р-ра в зоны м/у слоями кат. ввод. хол. водородсод. газ.

· Давление. Степень обессер-я ↑ с ↑общ. давл. в р-ре (парц. давл. водорода) при этом замедл. р-ции дегидр-я нафт. у/в, ↓закокс-е кат., ускор. р-ции насыщ-я водородом олефинов и гидрогениз/ц аром.у/в. Общий расход водорода с↑давл. ↑.

· Объем. ск-ть подачи сырья. Уменьш. длит-ти контакта в рез-те ↑объем.ск-ти подачи сырья↓глубину обессер-я. В рез-те ↓расход водорода и степ. закокс-я кат.

· Крат-ть циркул/ц ВСГ. В пром. прак-ке пр-ссы г/о осущ. с избыточ. кол-вом водорода, учитывая, что с ростом его парц. давл. ск-ть р-ций повыш.

· Чистота циркул. газа

· Катализатор: алюмокобальтмолибденовый, алюмоникельмолибденовый. Кат-ры д.б.: высокоакт.,избират., устойчивыми к отравл., долгодейств., постеп. накопл-е кокса на кат. не д. сущ-но сказ-ся на его раб. хар-ках в теч. длит. вр.; он должен хор. реген-ся.

Взято: сырьё+ВСГ, получено: очищенное сырьё+у/в газ+сероводород+отгон.

 

 

 


Вопрос 28.

Техн сх гидрооч-ки

Схема (рис. 90) разработана ГрозНИИ, ВНиИ НП и Гипрогроз-нефть. Сырье, нагнетаемое насосом 1, пройдя теплообменник 2, смешивается перед теплообменником 3 с предварительно нагре­тыми в теплообменнике 4 газами — свежим техническим водоро­дом и водородсодержащим циркулирующим газом (подается компрессором 5). По выходе из змеевиков печи 6 смесь сырья с газами при температуре 320—350 °С и общем давлении 3—4 МПа поступает в заполненный катализатором реактор 7, где осущест­вляется процесс гидродоочистки. В высокотемпературном сепарато­ре высокого давления 8 разделяется несколько охлаждённая в теплообменнике 3 смесь: горячие газы уходят через теплообмен­ник 4 и холодильник 9 в низкотемпературный сепаратор высокого давления 10, а горячее гидродоочищенное масло после дроссели­рования поступает в отпарную колонну 11, где из очищенного про­дукта удаляются растворенные газы и легкие фракции. Под ниж­нюю тарелку этой колонны вводится водяной пар.

Выходящая сверху колонны смесь газов и паров охлаждается в конденсато­ре-холодильнике 12. Образовавшийся водный конденсат выводит­ся снизу из левой половины сепаратора 13. Сконденсированная часть углеводородов (отгон) откачивается снизу из правой по­ловины сепаратора 13. Газы поступают из того же сепаратора в топливную линию.

Горячее осушенное масло, откачиваемое насосом 14 снизу ко лонны 15 вакуумной осушки, работающей под остаточным дав­лением около 13,3 кПа, охлаждается в теплообменнике 2 и холо­дильнике 16 и через фильтр 17 и концевой холодильник 18 на­правляется в резервуар . гидродоочищенного базового масла Фильтр 17 служит для улавливания катализаторной пыли и про­дуктов коррозии. Конденсат, собирающийся в сепараторе 10, про­ходит через дроссельный клапан в сепаратор 13. Циркулирующий' газ высокого давления, уходящий из низкотемпературного сепа­ратора, очищается от сероводорода регенерируемым поглотите-, лем в секции очистки газа. Часть очищенного газа (отдув) отво­дится в топливную сеть; основная же его масса по выходе из се­паратора 19 сжимается компрессором 5 и, пройдя сборник 20 и теплообменник 4, присоединяется к потоку сырья.

Температура в реакторе не выше 350 °С, в высокотемператур­ном сепараторе от. 210 до 250 °С, в сепараторе 10 около 40 °С. Рабочее давление в сепараторах 8 и 10 несколько ниже, чем в ре­акторе. Отпарная колонна 11 и сепаратор 13 работают под не­большим избыточным давлением. Катализатор — алюмокобальт-молибденовый или другой, близкий по эффективности. Абсорбент для очистки газа от сероводорода — водный раствор моноэтанол-амина. Расход циркулирующего газа (объемная концентрация во­дорода не менее 75%) от 300 до 600 нм33. Объемная скорость подачи сырья 1—3 ч-1. Продолжительность рабочего пробега со­ставляет минимум несколько месяцев. Катализатор регенерируют в течение приблизительно 1,5 сут.; примерно такое же время тре­буется для выполнения вспомогательных операций.

Многие установки данного назначения имеют три параллель­ные взаимозаменяемые технологические линии для раздельной доочистки трех масел разной вязкости. Эти линии обслуживаются общей секцией очистки циркулирующего газа от сероводорода. К каждой линии подведен инертный газ, используемый в периоды регенерации катализатора, а также для продувки трубопроводов и аппаратов. На некоторых установках отсутствует теплообмен­ник 4 (см. рис. 90), и водородсодержащий газ смешивают с сырь­ем перед теплообменником 2, а не 3. При недостаточно высоком давлении свежего газа его вводят в сепаратор 19, а не в нагнета тельную линию. Для установок гидродоочистки характерен одно кратный пропуск сырья через реактор.

 








©2015 arhivinfo.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.