Схема получения товарных масел(периодическая)
В реакторах 4 (мешалка турбинная, рамная, скребковая) есть ещё водяная рубашка. 1-ёмкости для базового масла 3- узел затаривания ¾ узлы смешения с дозировкой по V 5- склад товарной продукции 7- ёмкость для загущающей присадки. Периодическая схема (до 50 тонн) для высоколегированных масел Смешение: 1) Закачиваем базовое масло в узел смешения 2) В узел смешения только загущающую присадку 3) Ёмкости заполняются на ¾ V, Т=60-70 4) Смеш до достижения опр-й вязкости 5) Доп часть масла 6) Доб-м остальные присадки 7) Смесь в 4 8) Через час производят отбор проб 9) Некондиционное масло возвращают в цикл. Время смешения 4 часа, производительность 15тонн(1 резервуар) Дозирующие устройства-насосы-дозаторы, массовые(объёмные) дозаторы; для сыпучих-загрузочные бункеры. Нагрев: - в.п. - др. теплоноситель - эл-во Для загущающих присадок-плавильники
Последовательность затаривания: 1)Гранулы полимера-устройство для выдувания канистр 2) на 1 установке тара: 1,2,4,5,10,20,40 л. 3) анализатор проверяет канистры на герметичность 4) Разлив масла в канистры 5) навинчивание крышек 6) устройство для нанесения логотипов 7) упаковка канистр в блоки.
Непрерывная схема.
Многотоннажные индустриальные масла и среднелегированные. Присадок менее 5% ¾ дозаторы 3-узел смешения 4- промежуточная ёмкость минус: необходимость предварительного растворения вязких и сыпучих присадок 5-товарный резервуар присадки растворяют в маловязком масле(Инд: И-12А, моторные – И-20А) Определяют(при анализах) вязкость, цвет, nd20 , щел. Число.
сырьё: масляные дистилляты и остаточный компонент и присадки отгрузка-наливом или затариванием(в металлические бочки 50-200л, канистры) Основные характеристики: - производительность (скорость получения заданных объёмов товарных масел) - чёткое дозирование компонентов - соблюдение параметров смешения - затраты Е - трудозатраты - степень амортизации оборудования Компаундирование: узлы Установки цеха
Вопрос 24. Гидрогенизац. пр-сы могут полностью заменить традиционно используемые:гидр-е или гидрокр – СО,кат депараф и изомеризац-депараф-ю селект раст-ми,гидродоочистка-очистку отбелив-ми глинами. Гидрооч-ка прим. в осн. для осветления масл. фр. Изм-ся св-ва: ↓кокс-ть, содерж.S, ИВ несколько↑, t заст. м.↑ на 1-3˚С. Сырье: остат., дистиллят., депараф. рафинаты. Выход гидродооч. масел превыш. 97%(масс.). Побоч. пр-ты: у/в газы, сероводород, отгон. Преим-ва пр-сса гидродооч-ки по срав. с дооч-кой отбел. глинами закл-ся в бол. выходе масел(97-98% вместо 94-95), несколько лучшим их кач-вом(цвет, кокс-ть, сод.S и др.), меньшей себест-ти и привед. затратах. Стоим-ть уст-ки гидрооч-ки выше,но дополнит. расходы окуп-ся за счет увел. выхода масла. Гидрокрекинг Цель – произ-во высокоинд. базовых масел(ИВ100-110/115-135). Сырье – высоковяз. тяж. вакуум. дистилляты и деасф-ты или их смеси(ИВ 50-75). Эконом-ть пр-сса завис. от раб. давл. При гидрокр. нежелат. комп-ты подверг.: аром. и гетероген.соед. гидр-ся, полицикл. нафт.у/в расщепл.(гидродецикл/ц в мононафтены), непред. насыщ-ся водородом. О дновр. протек. р-ции гидроизомер/ц н-параф. в i-параф. Процесс кат. Депараф. Основан на реакциях гидроизомеризации у/в(первое направление) и дегидроароматизации(2-ое направление). Назначение: возможность получения высокоиндексных маловязких нефтяных масел. Характерны реакции изомеризации и крекинга. Сырьё: твёрдые парафины, петролатумы, гачи, отходы обезмасливания. «-» гидрокат тех-ии явл-ся увеличение доли маловязких базовых масел за счёт вязких и высоковязких,исключение возможности пол-я парафина,ароматизированных продуктов для про-ва сажи как пластификаторов при получении резины.
Вопрос 25. Факторы: · Темп-ра. При т-рах ниже 300-340˚С обессер-е в пар. фазе обычно протек. слабо. С повыш-ем т-ры от 340-400˚С степень обессер-я возраст.; при дальн. повыш. т-ры ↑выход газов, легких пр-тов и быстрее закокс-ся кат. Пр-сс экзотерм.=> т-ра смеси по мере прохожд. ее слоя кат. повыш. Чем выше расход водорода на р-цию,тем больше выдел. тепла. Для регул-я т-ры по высоте р-ра в зоны м/у слоями кат. ввод. хол. водородсод. газ. · Давление. Степень обессер-я ↑ с ↑общ. давл. в р-ре (парц. давл. водорода) при этом замедл. р-ции дегидр-я нафт. у/в, ↓закокс-е кат., ускор. р-ции насыщ-я водородом олефинов и гидрогениз/ц аром.у/в. Общий расход водорода с↑давл. ↑. · Объем. ск-ть подачи сырья. Уменьш. длит-ти контакта в рез-те ↑объем.ск-ти подачи сырья↓глубину обессер-я. В рез-те ↓расход водорода и степ. закокс-я кат. · Крат-ть циркул/ц ВСГ. В пром. прак-ке пр-ссы г/о осущ. с избыточ. кол-вом водорода, учитывая, что с ростом его парц. давл. ск-ть р-ций повыш. · Чистота циркул. газа · Катализатор: алюмокобальтмолибденовый,алюмоникельмолибденовый,платиновый. Кат-ры д.б.: высокоакт.,избират., устойчивыми к отравл., долгодейств., постеп. накопл-е кокса на кат. не д. сущ-но сказ-ся на его раб. хар-ках в теч. длит. вр.; он должен хор. реген-ся. Вопрос 26. 1. Основные и побочные продукты гидрогенизационных процессов. Качество и выход масел Осн наз-е процессов- удал-е смол,гетнроорганич.,аромат и н-параф у\в мхим преобразованием в высокоиндексные низкозаст у\в с целью улучш эксплуатац св-в базовых масел(↓кокс-ти,и темп-ры заст-я, ↑ИВ и термоок-ой стаб-ти) Гидродоочистка: осветление масл фр, ↓кокс-ти и сод-я S,тем-ра заст может↑ на 1-3С.выход масел 97-98,5% Гидрокрекинг:масла в основу товарных всесезонных масел,энергетич и индустриал-ых.вязкость ниже,чем сырья,выход до 70%.прод-ты: газы,бензин-я(о.ч. не велико) и керос-ая фр-ии высокоочищенные. Гидроизом-я:пол-е высокоиндесных нефтяных масел,для ↑ t заст-я подвегают депар-ии с предварительным гидрообессериванием. При депараф-ии выход: газа 10-15%, бенз фр 10-15%,ДТ-0-5%,масляной фр.-65-75%.При изодепараф-ии: газа-0-5%,бенз-5-10%,ДТ-5-10% ,масл.фр-80-85%.
Вопрос 27.
Гидрооч-ка прим. в осн. для осветления масл. фр. Изм-ся св-ва: ↓кокс-ть, содерж.S, ИВ несколько↑, t заст. м.↑ на 1-3˚С. Сырье: остат., дистиллят., депараф. рафинаты. Выход гидродооч. масел превыш. 97%(масс.). Побоч. пр-ты: у/в газы, сероводород, отгон. Условия пр-сса: кат – алюмокобальтмолибденовый; t=300-350˚С; общ. давл. в р-ре 4МПа; объем. ск-ть подачи сырья – 1-2м3 жид. сырья в 1ч на 1м3 кат; кол-во цирк. водородсод. газа 200-500нм3/м3 сырья. Преим-ва пр-сса гидродооч-ки по срав. с дооч-кой отбел. глинами закл-ся в бол. выходе масел(97-98% вместо 94-95), несколько лучшим их кач-вом(цвет, кокс-ть, сод.S и др.), меньшей себест-ти и привед. затратах. Стоим-ть уст-ки гидрооч-ки выше,но дополнит. расходы окуп-ся за счет увел. выхода масла. Факторы: · Темп-ра. При т-рах ниже 300-340˚С обессер-е в пар. фазе обычно протек. слабо. С повыш-ем т-ры от 340-400˚С степень обессер-я возраст.; при дальн. повыш. т-ры ↑выход газов, легких пр-тов и быстрее закокс-ся кат. Пр-сс экзотерм.=> т-ра смеси по мере прохожд. ее слоя кат. повыш. Чем выше расход водорода на р-цию,тем больше выдел. тепла. Для регул-я т-ры по высоте р-ра в зоны м/у слоями кат. ввод. хол. водородсод. газ. · Давление. Степень обессер-я ↑ с ↑общ. давл. в р-ре (парц. давл. водорода) при этом замедл. р-ции дегидр-я нафт. у/в, ↓закокс-е кат., ускор. р-ции насыщ-я водородом олефинов и гидрогениз/ц аром.у/в. Общий расход водорода с↑давл. ↑. · Объем. ск-ть подачи сырья. Уменьш. длит-ти контакта в рез-те ↑объем.ск-ти подачи сырья↓глубину обессер-я. В рез-те ↓расход водорода и степ. закокс-я кат. · Крат-ть циркул/ц ВСГ. В пром. прак-ке пр-ссы г/о осущ. с избыточ. кол-вом водорода, учитывая, что с ростом его парц. давл. ск-ть р-ций повыш. · Чистота циркул. газа · Катализатор: алюмокобальтмолибденовый, алюмоникельмолибденовый. Кат-ры д.б.: высокоакт.,избират., устойчивыми к отравл., долгодейств., постеп. накопл-е кокса на кат. не д. сущ-но сказ-ся на его раб. хар-ках в теч. длит. вр.; он должен хор. реген-ся. Взято: сырьё+ВСГ, получено: очищенное сырьё+у/в газ+сероводород+отгон.
Вопрос 28. Техн сх гидрооч-ки Схема (рис. 90) разработана ГрозНИИ, ВНиИ НП и Гипрогроз-нефть. Сырье, нагнетаемое насосом 1, пройдя теплообменник 2, смешивается перед теплообменником 3 с предварительно нагретыми в теплообменнике 4 газами — свежим техническим водородом и водородсодержащим циркулирующим газом (подается компрессором 5). По выходе из змеевиков печи 6 смесь сырья с газами при температуре 320—350 °С и общем давлении 3—4 МПа поступает в заполненный катализатором реактор 7, где осуществляется процесс гидродоочистки. В высокотемпературном сепараторе высокого давления 8 разделяется несколько охлаждённая в теплообменнике 3 смесь: горячие газы уходят через теплообменник 4 и холодильник 9 в низкотемпературный сепаратор высокого давления 10, а горячее гидродоочищенное масло после дросселирования поступает в отпарную колонну 11, где из очищенного продукта удаляются растворенные газы и легкие фракции. Под нижнюю тарелку этой колонны вводится водяной пар.
Выходящая сверху колонны смесь газов и паров охлаждается в конденсаторе-холодильнике 12. Образовавшийся водный конденсат выводится снизу из левой половины сепаратора 13. Сконденсированная часть углеводородов (отгон) откачивается снизу из правой половины сепаратора 13. Газы поступают из того же сепаратора в топливную линию. Горячее осушенное масло, откачиваемое насосом 14 снизу ко лонны 15 вакуумной осушки, работающей под остаточным давлением около 13,3 кПа, охлаждается в теплообменнике 2 и холодильнике 16 и через фильтр 17 и концевой холодильник 18 направляется в резервуар . гидродоочищенного базового масла Фильтр 17 служит для улавливания катализаторной пыли и продуктов коррозии. Конденсат, собирающийся в сепараторе 10, проходит через дроссельный клапан в сепаратор 13. Циркулирующий' газ высокого давления, уходящий из низкотемпературного сепаратора, очищается от сероводорода регенерируемым поглотите-, лем в секции очистки газа. Часть очищенного газа (отдув) отводится в топливную сеть; основная же его масса по выходе из сепаратора 19 сжимается компрессором 5 и, пройдя сборник 20 и теплообменник 4, присоединяется к потоку сырья. Температура в реакторе не выше 350 °С, в высокотемпературном сепараторе от. 210 до 250 °С, в сепараторе 10 около 40 °С. Рабочее давление в сепараторах 8 и 10 несколько ниже, чем в реакторе. Отпарная колонна 11 и сепаратор 13 работают под небольшим избыточным давлением. Катализатор — алюмокобальт-молибденовый или другой, близкий по эффективности. Абсорбент для очистки газа от сероводорода — водный раствор моноэтанол-амина. Расход циркулирующего газа (объемная концентрация водорода не менее 75%) от 300 до 600 нм3/м3. Объемная скорость подачи сырья 1—3 ч-1. Продолжительность рабочего пробега составляет минимум несколько месяцев. Катализатор регенерируют в течение приблизительно 1,5 сут.; примерно такое же время требуется для выполнения вспомогательных операций. Многие установки данного назначения имеют три параллельные взаимозаменяемые технологические линии для раздельной доочистки трех масел разной вязкости. Эти линии обслуживаются общей секцией очистки циркулирующего газа от сероводорода. К каждой линии подведен инертный газ, используемый в периоды регенерации катализатора, а также для продувки трубопроводов и аппаратов. На некоторых установках отсутствует теплообменник 4 (см. рис. 90), и водородсодержащий газ смешивают с сырьем перед теплообменником 2, а не 3. При недостаточно высоком давлении свежего газа его вводят в сепаратор 19, а не в нагнета тельную линию. Для установок гидродоочистки характерен одно кратный пропуск сырья через реактор.
©2015 arhivinfo.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.
|