Формообразование при точенииСтр 1 из 4Следующая ⇒
Лабораторная работа № 3 «Проектирование технологических процессов обработки деталей на токарных станках» Цель лабораторной работы – получить практические знания и навыки, необходимые для проектирования технологических процессов обработки деталей машин на токарных станках. Ознакомиться с инструментом, применяемым при токарной обработке и его назначением. Изучить способы обработки поверхностей вращения.
Введение Обработка металлов резанием – это процесс снятия режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла для получения необходимой геометрической формы, точности размеров и шероховатости поверхности детали. Для этого инструменту и заготовке сообщают движения с определенными направлениями и скоростями. Количество движений, с помощью которых происходит формообразование поверхности, бывает различно. Сочетание движений, сообщаемых механизмом станка в процессе резания инструменту и заготовке, представляет собой принципиальную кинематическую схему резания. При механической обработке наибольшее распространение получили кинематические схемы с одним прямолинейным движением и одним вращательным движением. Наибольшее распространение при формообразовании поверхностей получила токарная обработка (точение с помощью резцов). К видам точения можно отнести: растачивание − обработка внутрен- них поверхностей; подрезание − обработка плоских (торцевых) поверхностей; разрезание − разделение заготовок на части. На токарных станках обрабатывают, как правило, детали типа тел вращения, к которым относятся гладкие и ступенчатые валы, зубчатые колеса, втулки, крышки и др. Процесс резания является самым эффективным по производительности, удельной энергоемкости, точности и качеству обработки, и поэтому очень широко применяется.
Формообразование при точении Формообразующими движениями при точении являются вращательное движение заготовки и поступательное движение инструмента − резца. Движение подачи осуществляется параллельно оси вращения заготовки (продольное движение подачи), перпендикулярно оси вращения заготовки (поперечное движение подачи), под углом к оси вращения заготовки (наклонное движение подачи). Основным режущим инструментом при работе на токарных станках являются резцы. Резец состоит из корпуса и головки (режущей части). На головке резца методом заточки образуются три поверхности (рис. 1). Передняя поверхность, по которой в процессе резания сходит стружка, главная задняя и вспомогательная задняя поверхности обращены к обрабатываемой детали, первая по направлению подачи, вторая в направлении противоположном подаче. Основную работу в процессе резания выполняет главная режущая кромка, которая образована пересечением передней и главной задней поверхностей. Вспомогательная режущая кромка образована пересечением вспомогательной задней и передней поверхностей и осуществляет вспомогательное резание. Вершина резца – место сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок. Вершина резца, может быть острой, но обычно ее закругляют, или делают фаску на ней для большей стойкости резца, а также для повышения чистоты обработанной поверхности.
Рис.1. Конструктивные параметры проходного резца
При точении на обрабатываемой заготовке различают следующие поверхности (рис. 2 а): обрабатываемая поверхность – поверхность, с которой удаляется и превращается в стружку слой металла, оставленный как припуск; обработанная поверхность − поверхность, полученная после снятия слоя металла, оставленного как припуск; поверхность резания − поверхность, образуемая на обрабатываемой детали непосредственно режущей кромкой инструмента и являющаяся переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями. Для изучения геометрических параметром токарных резцов приняты следующие условные плоскости (рис 2 а, б): Основная плоскость (ОП) – плоскость, в которой осуществляются движения подач резца. Плоскость резания (ПР) – плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через режущую кромку. Главная секущая плоскость (ГСП) – плоскость, перпендикулярная проекции главной режущей кромки на основную плоскость.
Рис. 2. Плоскости и условные поверхности резания
Рис.3. Углы резца в плане и главной секущей плоскости Главный угол в плане (φ) – угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи. Вспомогательный угол в плане (φ1) - угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи. Значение угла φ1 = 10-30о. при меньших значениях угла φ1, вспомогательная режущая кромка будет врезаться в обработанную поверхность, и нарушать ее качество. Угол при вершине (ε) – угол между проекциями главной и вспомогательной режущей кромкой на основную плоскость. Сумма углов φ+ φ1+ ε=180о. Передний угол (γ) – угол между передней поверхностью и плоскостью перпендикулярной плоскости резания. Главный задний угол (α) – угол между главной задней поверхностью и плоскостью резания. Значение угла α = 6-12о. При малом значении угла α возможно трение поверхности резания о заднюю поверхность. Угол резания (δ) – угол между плоскостью резания и передней поверхностью. Угол заострения (β) – угол между передней и задней поверхностями, измеренный в главной секущей плоскости. Угол наклона главной режущей кромки (λ) – определяет величину подъема вершины резца по отношению к главной режущей кромке. От знака угла («+» или « - » ) зависит направление схода стружки. ©2015 arhivinfo.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.
|