Главная | Обратная связь

Основные параметры режимов резания

Прежде, чем начать обработку заготовок, выбирают параметры режимов резания на основании следующих исходных данных: чертежа деталей, размеров заготовки, материала заготовки, инструментального материала, технических характеристик станка.

К элементам режимов резания относятся: глубина резания t, подача S, скорость резания V.

Глубина резания и подача оказывают на стойкость инструмента незначительное влияние по сравнению со скоростью резания. Поэтому выбор глубины резания и подачи определяется исходя из необходимости достижения максимальной производительности при соблюдении заданных показателей шероховатости обрабатываемой поверхности и попадания сочетания параметров глубины резания и подачи в зоны устойчивого стружкодробления.

 

Рис. 4. Параметры режимов резания

 

Глубина резания t (мм) - величина срезаемого слоя за один проход, измеренная в направлении, перпендикулярном обработанной поверхности (рис. 4). При черновой обработке, как правило, глубину резания назначают равной всему припуску, т.е. припуск срезают за один проход. Глубина резания в основном зависит от мощности станка. Глубина резания рассчитывается по формуле:

 

 

где D – диаметр обработанной поверхности, мм; d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм (рис. 4).

Подачей S (мм/об) называют путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи, за один оборот заготовки (рис. 4). Подачи назначаются по табл.1, табл. 2.

Скоростью резания V (м/мин) называют расстояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента относительно заготовки за единицу времени.

Скорость резания Vтабл. в зависимости от вида обработки и материала заготовки выбирают по табл. 3, табл. 4, табл. 5.

Число оборотов заготовки n (об/мин) определяют, зная табличную скорость резания, по формуле:

 

На коробке скоростей станка выбирают, как правило, ближайшее меньшее к полученному расчетом, число оборотов (n _ст).

Для экономических расчетов (зарплата, себестоимость и пр.) и определения производительности необходимо знать технологическое (Т_о) и штучное (Т _шт) время, затрачиваемое на обработку заготовки.

Основное (технологическое) время (Т_о), мин. - это время, затрачиваемое на процесс изменения формы и размеров заготовки и для получения необходимой шероховатости поверхности.

При токарной обработке

 

Т₀ = (L/ns_np)i ,

 

где L = l + l₁ + l₂ - расчётная длина пути режущего инструмента относительно заготовки в направлении подачи; l - длина обработанной поверхности, мм; l₁ - величина врезания резца l_{1 =} t ctgφ, мм; l₂ - величина перебега (выхода) резца l_{2 =} t ctgφ₁, мм; n – число оборотов вращения заготовки, об/мин; s_np - продольная подача, мм/об; i - число рабочих ходов резца относительно заготовки, необходимое для снятия припуска - металла, оставленного на обработку поверхности.

Штучное время (Т_шт), мин. – это полное время, расходуемое на изготовление одной детали

 

Т_шт = Т_о + (Т_всп + Т_обс + Т_отд) ,

 

где Т_всп – вспомогательное время; Т_обс – время обслуживания оборудования; Т_отд – время на отдых и личные надобности.

 

Таблица 1.