Главная | Обратная связь

Структура виробництва

Ознайомлення з ВАТ Запорізького заводу феросплавів

1931-Початок будівництва

1933-Перша плавка ферохрому

Серпень 1934-Закінчення виробництва цеху ферохрому у складі 5 електро печей.

Лютий 1934- пуск у експлуатацію першої печі цеху феросиліцію.

Серпень 1944- організована виплавка карбітукальцію.

1945- Введення в експлуатацію ще одна піч ферохрому

1947- Запуск 4 печей цеху ферохрому №2

1948- Запуск 5 печей цеху феросиліцію №1

1951- Освоєння технології виплавки металевого марганцю трьох стадійному процесу в ПЦ№2. На заводі введені в експлуатацію ПЦ№3 для виплавки металевого марганцю, 2 вогняні печі ПЦ№4 38 закритими печами обладнаними системами мокрої газо очистки та механізованою розливкою феросплавів.

1971- Нагородження заводу Орденом Трудового Червоного Знамені.

1980- Виплавка 10-ти мільйонної виплавки феросплавів

1974-1990- Реконструкція печей заводу з підвищенням їх параметрів і потужностей трансформаторів, автоматизація процесів дозування шихти і електричних режимів плавки

1995- Нагородження заводу за високі показники в складних економічних умовах розвитку України.

Березень 2003- Випуск 20-ти мільйонної тони феросплавів листопад 2003 отримання нагороди “ Європейська якість”

2006- Запуск в експлуатацію останніх 2 печей №3

Сировина база

Основна сировина

- Агномерат марганцевий (АМ-1, АМ-2)

-Кокс (фракція 10-35 мм, 8-25мм)

-Кварцид

-Антрацид

 

Сировина для технологічних процесів:

- Флюсовий- вапняк (фракція 80-130мм)

- Стружка сталева

- Окалина

-Електродна маса

-Електоди графітовані (150-400мм)

1-електроди, 2- завантажувальні льотки , 3- склепіння, 4- зливний жолоб, 5-вугільна футеровка, 6- механізми обертання, 7- ходові колеса, 8- п’ятка, 9- кільцева рейка, 10- зубчастий вінець, 11- порожнина в шихті, 12- конус шихти, 13- шамотна футеровка.

Продукція

1. Марганець металевий: Мн 95, Мн 87, Мн 89.

2. Марганець азотований: Мн 87 Н6, Мн 89 Н4.

3. Феромарганець: Мн 78 Б; ФМ 78 А; ФМ 78 Р 10; ФМн 88.

4. Феросиліцій: ФС 25, ФС 45, ФС 65,ФС 70, ФС 75

5. Феросилікомарганець : ФМн С25, ФМнС 17

6. Карбіт кальцію:

7. 2.4 Структура комбінату

До основних цехів належать плавильні: цех № 1-4

Плавильний цех №1 обладнаний вісьма закритими рудотермічними печами призначені для виробництва силікомарганцю (РКЗ-23) то двома сильно плавильними, покриттями печами для виробництва карбітукальцію (РКО-15)

 

 

Плавильний цех № 2

Обладнаний 5-ма рефімувальними цепями (РКО7) для виробництва силікомарганцю, феромарганцю і ламеневого марганцю, та однією вагумнотермічною піччю для виробництва металевого марганцю.

ПЦ № 3

Обладнанний 8-ма рефімувальними печами відкритого типу для виробництва металевого марганцю, феромарганцю, марганцевого шлаку,двома вакумтермічними для виробництва металевого марганцю та 3-ма печами для виробництва вапно..

Пц№4

Обладнаний 8-ма рефімувальними печами для виробництва феросиліцію та однією установою для отримання модифікатора.

4.5. ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОБНИЦТВА ФЕРОСПЛАВІВ

Сировинні матеріали.Рудною складовою шихти є кварцити, що містять 95 % SіО₂, <0,02 % 1?2®5 ^за обмеженої кількості шлакоутво­рювальних домішок (глинозему). Кварцит подрібнюють до шматків розміром 25 — 80 мм і відмивають від глини.

Як відновник для виплавки 45 і 75 %-го феросиліцію застосовують металургійний коксик із розміром шматків 10 — 25 мм. Основні вимоги, які ставляться до відновника, — низькі зольність та вміст летких речовин, міцність шматків у процесі нагрівання, високий електроопір. Деревне вугілля, нафтовий і пековий коксик містять мінімальну кількість золи. Для отримання потрібної концентрації силіцію у сплаві до складу шихти входить подрібнена стружка вуглецевих сталей, оскільки, як уже зазна­чалося, за наявності заліза полегшується перебіг цього процесу. Чавун­ну стружку не застосовують, оскільки вона містить багато фосфору.

Технологія плавки.Плавку проводять безперервно. Електроди ма­ють бути занурені в шихту глибоко — на 800— 1500 мм. Відстань від кінців електродів до подини становить 300 — 600 мм. У разі заванта­ження перемішаних шихтових матеріалів у печі намагаються створити й підтримувати навколо електродів шихту у вигляді конусів.

Гази, що утворюються в зоні реакцій, намагаються піднятися вверх по поверхні електродів. Призначення конусів шихти навколо електро­дів — утруднити у цих місцях вихід газів та зменшити втрати теплоти і силіцію. Що ширший конус шихти, то далі від електрода виділяються язики полум'я (згоряння оксиду карбону (II) в СО₂), активнішою стає зона печі та краще осідає шихта, тобто вища її продуктивність.

У зоні дуг у шихті утворюється порожнина («тигель») з дуже висо­кою температурою. Стінки тигля постійно оплавляються, кремнезем відновлюється, силіцій розчиняється в рідкому залізі, рідкий сплав опу­скається на подину, а нові порції шихти — у зону реакцій. Нормальний хід печі характеризується повільним опусканням електродів у міру їх­нього згоряння і рівномірним осіданням шихти навколо електродів.

Сплав випускають 12—15 разів на добу у ківш і розливають у плоскі чавунні виливниці або в зливки на машині для розливання. Товщина зливка не має перевищувати 100—120 мм, щоб уникнути ліквації силіцію.

2.6 Технологія виробництва вуглецевого феро- та силікомангану

Сировинні матеріали.Основними сировинними матеріалами, які використовують для виплавляння феромангану, є манганові руди, коксик і сталева стружка. Манганові руди здебільшого застосовують для виплав­ки феросплавів, які містять 10 — 82 % Мп, а також тоді, коли плавку проводять на коксі з підвищеним вмістом сірки для отримання пере­робних чавунів, що містять 0,7 — 0,8 % Мп.

Мінерали, що утворюють руди мангану, нечисленні, хоча манган входить до складу великої кількості природних сполук. Манганові руди промисло­вих типів поділяють на чотири види: а) оксидні руди — це мінерали пі-ролюзит (МпО₂), брауніт (Мп₂О₃), псиломелан (дгМпО₂ — МпО • Н₂О), гаусманіт (Мп₃О₄), манганіт (Мп₂О₃-Н₂О); б) карбонатні руди, що містять мангановий шпат, або родохрозит (МпСО₃); в) силікатні руди, що містять родоніт (МпЗіО₃); г) окиснені руди — продукт окиснення карбонатних і силікатних руд. Уміст мангану в цих мінералах стано­вить від 41,9 до 72,1 %. Однак у манганових рудах, які добувають, унаслідок наявності домішок вміст мангану становить 20 — 45, іноді — 50 — 57 %. Пуста порода переважно складається із кремнезему, менше із глинозему, вапняна пуста порода трапляється досить рідко. Манганові руди, які добувають, зазвичай промивають або проводять гравітаційно-магнітне збагачення з отриманням концентратів, що містять 40 —56 % Мп. Залежно від галузі застосування до манганових руд і концентратів ставлять певні вимоги за хімічним складом і фізичними властивостями. Бажано, щоб у мангановій руді був великий вміст мангану і в мінімальній кількості фосфору (не більше ніж 0,2 %).

Коксик для плавки застосовують розміром 3 — 15 мм. Вміст золи в ньому не повинен становити > 12 %, вологи < 11%, фосфору < 0,02 %. Сталеву стружку використовують подрібнену, малоокиснену.

Технологія плавки.Вуглецевий фероманган виплавляють флюсо­вим або безфлюсовим способом. У другому випадку процес проводять без добавки вапна та отримують крім вуглецевого феромангану ще й безфосфористий мангановий шлак (40 — 50 % МпО і 0,02 — 0,05 % Р). Такий шлак використовують замість манганової руди для виплавляння силікомангану або низькофосфористих манганових сплавів.

Іноді процес проводять із нестачею відновника (для пониження ступе­ня відновлення мангану у сплав) і в такий спосіб одночасно забезпечу­ють виплавку переробного малофосфористого шлаку з вищим вмістом оксидів мангану. Сплав, який при цьому отримують, — так званий по­путний метал, містить до 65 % Мп і близько 2 % Р. Розглядаючи процес виплавки феросплавів, потрібно враховувати, що за високої температури, як уже зазначалося, значна частина мангану (10 — 12 %) випаровується і виноситься із печі. Для зменшення втрат мангану плавку проводять за низької напруги, тобто умовно не в «дуговому» режимі (на відміну від виплавки феросиліцію), а в режимі «опору»

Технологія виплавки силікомангану.Силікоманган — комплексний розкисник, який широко використовують для виплавки сталі в кисневих конвертерах, електричних і мартенівських печах.

Верхня межа допустимого вмісту фосфору в силікомангані — 0,35 %. Оскільки манганові окисні концентрати 1-го і 2-го сорту, які використо­вують, мають високий вміст фосфору, то нині основну кількість (близь­ко 70 %) силікомангану виплавляють із вмістом фосфору понад 0,4 %. Для виплавки сплаву із вмістом фосфору до 0,35 % в шихту потрібно вводити низькофосфористу сировину. У шихту для виплавки силіко­мангану добавляють манганові окисні концентрати (агломерати), квар­цит, вуглецевий відновник і флюси, здебільшого доломіт.

Силікоманган — багатокомпонентний сплав, вміст вуглецю в якому залежить від концентрації силіцію: що більше силіцію в сплаві, то ниж­ча розчинність у ньому вуглецю. Оскільки утворення стандартного за вмістом силіцію сплаву відбувається в напрямі поступового збагачення вуглецевих часточок металу відновлюваним силіцієм, то склад часто­чок сплаву постійно змінюється, що ускладнює опис хімічного процесу отримання силікомангану за допомогою стехіометричної реакції.

Процес утворення силікомангану складається із таких стадій. Спо­чатку розвиваються процеси відновлення вищих оксидів мангану МпО₂, Мп₂О₃ і Мп₃О₄ за участю СО, а потім МпО за реакцією прямого відновлення до карбіду:

(МпО)-

= МпС/Ю.

У зоні високих температур відбувається реакція відновлення крем­незему. Наявність металевого розплаву термодинамічне полегшує про­цес відновлення силіцію за реакцією

ЗsіО₂+2С =SI+CO

= 697 390 -359,07 Т

і утворення силікомангану
Теоретичну температуру початку перебігу цієї реакції визначають за вмістом силіцію в сплаві.

 

 

Технологія виробництва феросиліцію:

Сировинні матеріали. Рудною складовою шихти є кварци ти,що містить 95% Sio₂, < 0,02% O₂O₅ за обмеженої кількості шлакоутворювальних домішок (глинозему). Кварцит подрібнюють до шматків розміром 25-85мм і відмивають від глини.

Як відновник для виплавки 45 і 75%-го феросиліцію застосовують металургійний коксик із розміром слитків 10-25мм. Основні вимоги,які ставляться до відновника,- низькі зольність та вміст четких речовин,міцність шматків у процесі щоб рівняння, високий електроопір. Деревне вугілля, нафтовий і пековий коксик містять мінімальному кількості зош. Для отримання потрібної концентрації силіцію у силові до складу шихти подріблена стружка вуглецевих сляпей, оскільки, як уже зазначалося,за наявність заліза перебір цього процесу. Чавуну стружку не застосовують, оскільки вона містить багато фосфору.

Феросиліцій марок ФС 45 і ФС 75 виплавляють у печах потужністю 10,3-33 МВ,за напруги 145-175В. Зазвичай для цього застосовують печі закритого типу,силіціонерні обо з ванною,що обертається.

Подину і

1958- освоєння першого в світі електрошлакового переплаву

1959- освоєння першого в світі СРРС сталі у вакуумних дугових печах

1966- будівництво спеціалізованого цеху для виплавки злитків ЕШП ВДП

1980- освоєння першого в світі інструментальної та бистро ріжучої сталі методом порошкової металургії

1988- вперше в світі газо кисневе рафінування сталі

2002- введений в експлуатацію фінішной обробітки

Запуск устрою пресножець в копровому цеху

2007- побудований цех по переробці шлаку

 

Структура виробництва

Виробництво сталі на ДСС представлена 4 ста в СПЦ №2 встановлені електро дугові печі типу ДСП. Агрегат газо кисневого рафінування. Сталь виробляють двухлексним методом: виплавка ведеться в електро печі після чого продувка рідкої сталі органом у конвектроі та наступна обробка на установці ков-піч.

Схема дугової електро печі з поворотним склепінням на ведена на малюнку:

 

1. Електрод. 2. Консольний міст. 3. Склепіння. 4. Робоче вікно. 5. Кожух. 6. Зливний жолоб. 7. Коляска. 8. Фундамент балка. 9. Поворотний вал.

 

 

Процес плавки сталі в основній дуговій електро печі складається з:

1. Заправка печі-полягає к частковому оновлені та усунені дефектів футеровки стін та подини печі . Заправка проводиться одразу після випуску плавки магнезитовим порошком.

2. Завалка шихти виконується в 1 два прийома.

На дно печі завантажують легко ваговий брухт за тим крупний та середній а з верху легко залишок дрибізку також додають 2-3% вопна і при необхідності електродний бій.

Плавлення шихти залежить від потужності пічного трансформатора в цей період електроди опускають вмикають струм і шихта під електродами плавиться по мірі проплавлення електроди поступово опускають.

Окисний період- призначений для максимального зниження вмісту фосфору та оксидних не металевих включень, підвищена температура до потрібного рівня.

Та вирівнювання по всьому об’єму ванни

Відновний період призначений для відновлення сірки, розкислення металу корегування хім. складу і температури металу в цей період.

Випуск плавки приводить шляхом нахилення ванни через стале випускний отвір.

СПЦ №2 також встановлена індукційна піч ємністю 8т. для виробництва жаро міцних сталей та сплавів.

 

1. Зливний носок. 2. Азбестова плита. 3. Тигель. 4. Ізолеційний шар. 5. Індуктор. 6. Подова плита ( азбоцелянтні плити) 7. Каркас. 8. Дерев’яні бруси. 9. Гнучкий струмовідвід. 10. Комір.

Плавка в індукційних печах проводиться методом переплаву легованих відходів.

Сама піч складається з водо охолоджувального кондуктора в середині якого знаходиться тигель з шихтою крізь індуктор проходить струм який створює потік який проходить крізь куски в тиглі нагріваючи їх до розплавлення, склад шихти підбирають залежно від марки сталі після розплавлення шихти на поверхню завантажують шлакову суміш для зміни теплових втрат металу та насичення металу газами атмосфери.

СПЦ №1 (Ділянка жара міцних сплавів СПЦ №2)

В цеху встановлені дугові печі типу ДСВ, індукційна піч 2установки на пів безперервного розливу сталі для отримання витратних електродів круглого та квадратного перетину для наступного вакуумування ВДП ЕШП.

 

 

 

1. Злиток. 2. Механізм витягування злитка. 3. Форсунки. 4. Кристалізатор. 5. Сталеплавильний ківш.

 

 

1. Електрод. 2. Консольний міст. 3. Склепіння. 4. Робоче вікно. 5. Кожух. 6. Зливний жолоб. 7. Коляска. 8. Фундамент. 9. Поворотний вал.

 

Схема дугової електро печі з викотною вагою.

Схема на пів безперервного розливання сталі на ведена на рисунку 8.

в СПЙ№3 виплавлений напів продукт в електропечах обробляється на устрої ківш-піч фірми «Danieli» це технологія допомагає механізувати вміст шкідливих домішок в сталі , скоротити втрати металу та знизити енерговитрати додаткове рафінування металу від газів та не металевих включень здійснюється на вакуумуваторі фірми «Monnesman Demag» цим забеспечується остаточний в сталі кисню 0,0001 і(н) 0,0002. Виплавлена сталь розливається сифоном у злитки вагою до 7,4 т.
СПЦ№5 встановлені печі ЄШП та ВДП які дозволяють отримувати злитки вагою 0,9-6т, 9,3 -70т На установках ЄШП отримують інструментальну, корозійностійку, підшибникову та конструкційну сталь да яких висовують високі вимоги по вмісту шкідливих домішок. Технологія ЄШП передбачає використання хімічно-активного шлаку.

Електричний стум проходить між витратним електродом і злиток крізь шар розплавленого шлаку рідкий шлак електроводний і володіє високим опором при проходжені струму шлак нагрівається до температури 2000 С в результаті цього витрати електроду оплавляється і метал у вигляді крапель проходить крізь шар шлаку і застиває у ванні кристалізатора утворюючи цільний злиток. При проходженні крізь шар шлаку метал очищаеться від сіри, неметалевих включень, і в кристалізаторі утрорюється більш якісний слиток.

 

 

 

Джерело живлення. 2-електрод. 3-гермитизована камера. 4-шлакова ванна. 5-ванна розливу. 6-кристалізатор. 7-вогнетривкий тигель. 8-злиток.

Рисунок 9- Схем Електрошлакового переплаву

 

ВДП полягає в тому щоб під дією високих температур які виникають в зоні електричної дуги між витратним електродом та піддоном кристалізатора електроду розплавляється і краплі металу падають у кристалізатор де формується злиток, перед початком переплаву в установі створюють вакуум і краплі металу проходять крізь вакуумний простір очищаються від газів, сталь отриману в ВДП використовують в авіації, медицині, космонавтиці.

 

Цех порошкової металургії.

Спеціалізується на виробництві швидкоріжучих і інших лідебритних інструментальних сталей. Технологія отримання порошку передбачає виплавку сталі в індукційній печі ємністю 4т розпилення в потоці азоту, заварку порошку у герметичній капсулі, холодні ізостатичні і наступне гаряче газоматичне пресування капсули за 1100-1150º і тиску 1000.

Процеси які протікають в метало-газовому потоці обумовлені взаємодією газового потоку з розплаву і взаємодією окремих крапель. Ці процеси визначають кінцеві характеристики порошку. Дрібнення струменя металу газовим потоком відбувається затримання елементів і розміру. Під дією дуття ці елементи розпадаються на окремі дрібні краплі які переміщаються в потоці газу. Отриманий порошок підлягає подальшому формуванню в брикети. Холодне пресування дозволяє отримувати вироби простої форми. Гаряче пресування сполучення операції пресування брикетів і їх спікання.

 

 

1 – метало приймач: 2 – форсунка; 3 – екран; 4 – вода; 5 – контейнер.

Рисунок 11 – Схема одержання порошку.

3.4. Переробне виробництво.

Переробне виробництво на ДСС представлено прокатними схемами, кувальним цехом кувального-пресованим цехом, калібровочним цехом, цехи одностайної обробки та термічним цехом. В прокатному цеху на сортозаготівельному стані 1150 зі злитків отримують заготівку для подальшої прокатки на сортових станах, а також виробляють прокатки діаметром 130-280 мм, обробка поверхні продукції здійснюється на обшаркувальних станах. Сортові прокатні стани 550-325-280 виготовляють продукцію з діаметром до 1 мм-30 мм, з лихом обробляють поверхню.

В калібровочному цеху виготовляють круглі холодно гнуті кружки діаметром 2-45 мм, круглі кружки зі спеціально обробленою поверхнею діаметром 1,9-50 мм.

В кувально-пресовому цеху виготовляють крупногабаритні головки крупного квадратного та прямокутного перетину в цеху встановлені гідравлічні преса 60-32 МН і обладнання для ад’юстажної і термічної обробки.

Ковальний цех призначений для виробництва продукції з високоміцних інструментальних сталей і сплавів, швидкоріжучих і нержавіючих марок сталі. В цеху встановлені радіально ковальні машини потужністю 10-34 МН.

Цех ад’юстажної обробки металу виконує механічну обробку поверхні прутків d – 20-195 мм та спеціальну обробку поверхні прутків d –до 160 мм. В цеху встановлені 2 лінії для обточки та спеціальної обробки поверхні.

Термічний цех випускає продукцію з різними видами термообробки: кристалізація, гартування у воді.

4. Ознайомлення з ВАТ «Запоріжсталь»

4.1. Історія ВАТ «Запоріжсталь»

1933р – день народження «Запоріжсталь», перша плавка чавуну на ДП №1

1935 р – почала діяти перша мартенівська піч

1937р. – почав діяти перший радянський слябінг.

1941р. – завод зупинено, виконано демонтаж навантаження, відправлення на захід металургійне обладнання.

1943р. – відновлення заводу.

1949р – досягнено довоєнний рівень виробництва по усьому металургійному типу.

1951р. – введено в експлуатацію агломераційний цех.

1959р. – введений в експлуатацію цех для виробництва холодногнутих профілів

1962р. – почав працювати найкрупніший у Європі ливарний цех для виробництва виливниць з рідкого чавуну.

1963р. – введено в експлуатацію цех холодного прокату для виробництва товстого листа з нержавіючих і легованих сталей.

1974р – в мартенівському цеху введена в експлуатацію перша на Україні двованна піч.

1977р. – в мартенівському цеху введена технологія розливу сталі безстопорним способом з використанням на ковшах шиберних затворів.

1994 р – введена в промисловому масштабі прокатна слябів без попереднього нагрівання в печах.

1997р – комбінат «Запоріжсталь» перетворено у ВАТ

2000р – реконструкція і введення в експлуатацію ДП №3

2002р – вперше у світовій практиці у електроприводах листової групи є такум 1680 застосовані двигуни змінного струму з регулюванню кількістю обертів.

2005р – підписано контракт з фірмою «Siemens» на поставку обладнання для нового конверторного цеху замість мартенівського.

 

4.2. Структура виробництва.

До складу металургійного виробництва входять агломераційний (6 агломашин), доменний (4 печі), мартенівський цеха (9 печей), цех підготовки сталерозливних составів.

Прокатне виробництво має в своєму складі (4 прокатних цеха) призначених для виробництва гарячекатаної та холоднокатаної листової сталі, сталевої стрічки, білої та холодногнутих профілів.

 

4.3. Металургійне виробництво.

Доменний цех

Цех складається з рудного двору бункерів і доменних печей та ділянки розливних машин. Рудний двір обладнаний вагонопрокидувачами, 4 рудна – грейдерними кранами , призначений для розвантаження та навантаження сировини в агломераційний і доменний цеха. Ділянка бункерів призначена для навантаження сировини перед подачею в доменну піч. Сировиною для виплавки чавуну є: кокс, залізна руда, агломерат, марганцева руда, вапняк, метало добавки. Завантаження печі виконується через завантажувальний трикорпусний пристрій у верхній частині печі, в нижній частині печі крізь форми (18 шт) вдувається нагріте повітря з добавками пиловугільного палива. Доменна піч є агрегатом шахтного типу безперервної дії яка працює за принципом противотоку: шихтові матеріали завантажують зверху порціями а знизу випускаються періодично продукти плавки, знизу вдмухуєтсья гаряче повітря а зверху відводять гази. По мірі розплавлення шихтові матеріали опускаються зверху униз а на зустріч їм рухаються гази.

Основною характеристикою доменної печі є її корисний обсяг. На ВАТ «Запоріжсталь» доменні печі мають корисний обсяг 1513 м³.

Доменна піч № 2 має спеціальний ливарний двір для випуску чавуну і шлаку який є спільним. ДП №3,4,5 мають окремий ливарний двір для кожної печі. Для підігрівання повітря кожна піч обладнання чотирма повітронагрівачами типу Каупер в котрій повітря нагрівається до 1100-1300ºС.

 

 

Разом з повітрям у доменну піч вдувають кисень, природний газ, пиловугільне паливо. В результаті окислювально поповнювальних процесів печі утворюється доменний газ який направляється на газо очистку. Колошниковий пил уловлений в газо очистці використовується в агломераційному цеху. Перед випуском чавуну, чавунні льодки відкривають бурмашинами а закривають після випуску пушками зарядженими вогнетривкою масою. Чавун випускають у чавуновозні ковші вагою 100 тон. А шлак у шлакові ковші вагою 40 тон. Після виплавки чавун направляється в мартенівський цех, ливарний цех і на розливні машини для отримання товарного чавуну.

 

Мартенівський цех.

Цех складається з міксерного відділення, шихтового двору, головної будівлі, до складу якого входить шихтовий, пічний і розливний прольоти.

Міксерне відділення призначене для приймання зберігання і видачі чавуну на печі. До складу відділення входять два міксери ємністю по 1300 тонн, два зливних крани, двоє вагів, три залізно дорожні шляхи, міксери призначені для усереднених хімічного складу чавуну, підтриманих температури чавуну на рівні 1300-1350ºС. Чавун у міксер заливається заливним краном крізь отвір у верхній частині а зливається через носок. Міксера обігріваються природним газом.

Шихтовий двір призначений для приймання, зберігання і видачі на печі металобрухту і сипучих матеріалів (вапно, вапняк, руда, окалина, доломій).

Навантаження мульдові состави встановлюють у шихтовому відкривку з пічного прольоту.

Пічний проліт призначений для здійснення технологічних операцій пов’язаних з виплавною сталі. До складу пічного прольоту входять дев’ять печей (одна двованна садкою 2*250т), (одна 250 тонна мартенівська піч: сім 500 тонних мартенівських печей, вісім напінних завалочних машин (Q=7,5-10 тонн). Сім заливних кранів (Q=125 тонн), чотири заправлені машини, дві торкрет машини, ділянка розкислювачів, вісім жолобів.

Мартенівська піч складається з верхньої та нижньої будови. У головках встановлені пальники, верхня частина вертикальних каналів. ДО нижньої будови відносять частини мартенівської печі розташовані під робочим майданчиком: нижня частина вертикальних каналів, шлаковики в яких осідає плавильний пил, регенератори, борова з системою перекидних каналів. За мартенівськими печами розташовано газо очистка котки утилізатори, димова труба. Всі печі обладнані пружинною підвіскою склепіння, установками безперервного виміру температури металу, системами автоматичного контролю побожних форм у склепінні. В якості палива застосовуються природний газ, у якості інтексифікатора – кисень.

 

 

Таблиця 2. тривалість сплавів в сталеплав. агрегатів.

Період	Тривалість, год
2*250т	250т	500т
Заправка	0,50	0,55	0,67
Завалка	0,55	1,62	2,00
Прогрів	0,70	1,56	1,85
Зливання чавуну	0,20	0,26	0,40
Плавлення	1,35	1,54	2,60
Добавка	0,62	1,10	1,24
Випуск і розкислення	0,30	0,37	0,74
Всього	4-30	7-00	9-50

 

Піч заправляється порошком з допомогою заправної машини. Період завалки до печей подається металобрухт із шихтового відкрилку із завалочними машинами через вікна завалюються в піч, через вікна разом із брухтом завалюється пошарово після цього металобрухт прогрівають і заливають чавун під факел. після цього опускають кисневі форми і починають плавлення шихти. Під час плавлення утворюється шлак який сканують із порогу середнього завалочного вікна у шлакову чашу. В період заводки йде інтенсивна продувка ванни киснем до заданого вмісту вуглецю у готовій сталі.

Температуру металу регулюють шляхом зміни інтенсивності дуття і положення фурм, під час заводки відбирають проби металу за визначенням вмісту вуглецю і сірки а також проби шлаку для визначення його основності. При досягненні необхідного хімічного складу і температури плавка випускається з печі причому 500 тонна піч випускається у два ковша. Розкислення сталі проводиться повністю у ковші. Для розкислення застосовують феромарганець, алюміній, сілікомарганець. Кожна піч обладнана бункерами дозаторами для розкислювачів.

Розливний проліт призначений для розливу сталі, підготовки ковшів, жолобів, збирання шлаку. В розливному прольоті встановлено чотири розливні майданчики, одинадцять розливних кранів, два крани для розкислювачів, ділянка підготовки тиберів, дві ділянки підготовки жолобів. В мартенівському цеху стан розлвивають через центрову наповнюються одразу чотири виливниці. Зверху розливають лише холодний метал та залишки металу. В кожному складі знаходиться п’ять візків на яких знаходиться по чотири виливниці і центрів. Виливниці застосовують розширені допизу типу 1б, 2б, 4а.

 

Прольоти: А-Б – розливний, Б-В – пічний, В-Г – шихтовий.

1 – розливний майданчик, 10 – візок, 11 – велосипедний кран, 12 – розливний кран, 13 – коксольний кран, 14 – мостовий кран, 15 – шлакова чаша, 16 – мульдовий склад, 17 – завалочна машина, 18 – чавуновоз, 19 - з’їзд

Рисунок 17. Розріз головної будівлі мартенівського цеху.

Цех підготовки составів призначений для підготовки составів о розливу сталі. По мірі руху по цеху всі состави очищують. Якщо состав призначений для широкого розливу то в ньому формується нова сифонна проводка у піддоні, центрова, виставляються виливниці робота у відділення проводиться по конвеєрному типу. ЦПС складається зі стриперного відділення, відділення змащення, відділення ЕРЕСЕС, складозлитків, призначені для роздягання злитків і відправлення їх в обтисковий цех. Виливниці знімають зі злитків двома стриперними кранами. Злитки остаються на піддонах. У відділенні змащення виливниці охолоджуються, змащуються і очищуються від скрапу перед надходженням у відділеннями підготовки составу змащення. У відділенні РСС підготовлюють состави для розливу спокійних і низьколегованих марок сталей. Вони відрізняються від інших составів тим що кожна виливниця має у верхній частині утеплюючу вставку з рідкою самотвердоючої суміші. У кожну виливницю вводять шаблон і зазор між шаблоном і виливницею наповнюється РСС. У відділенні також підготовлюють запаску із рисової гущі для утеплення верхньої частини злитків спокійних і низьколегованих марок сталей. Склад зливків призначений для стажування зливків які не потрапили по різним причинам у нагрівальні колодязі обтискного цеху. Призначене для зачищення злитків а також відбивання злитків приварених до піддонів.

Обтисковий цех

Цех призначений для отримання переробних або товарних слябів зі злитків. Сляби виготовляють розміром (100-200)* (850-1530)*(200-4700) мм. Обтисковий цех складається із нагрівальних колодязів, стану слябів і ад’юстажів. Нагрів злитків проводиться у нагрівальних колодязях які складаються із 14-ти груп кожна з яких має чотири ячейки, колодязі регенеративні з підігрівом газу і повітря, кожна ячейка має два газових і два повітряних регенератори. Колодязі опалюються доменним газо збагаченим природним. В кожну ячейку садять по 4-8 злидків, в холодному або гарячому стані, тривалість нагріву гарячих злитків 2 години., холодних злидків - 10,5 годин.

Кожна група марок сталей садиться в окремій ячейці і має свій режим нагріву. Посад злидків у ячейки і їх видача на стан для прокатки здійснюється кліщовими кранами. Нагріті злитки до прийомного рольгангу стану транспортують за допомогою злитковозу. Стан слябінгу 1150 має дві клеті: кліть горизонтальних валків з діаметром 1150 і кліть вертикальних валків діаметром 700 мм. Стан обладнаний маніпулятором і окантуванням. Маніпулятор встановлює злитки по вісі прокату. Кантувач кантує злитки на 90º і 180º у головній частині стану встановлений прийомний рольганг з опрокидувачем і поворотним столом.

ЦГПТЛ призначений для отримання товарних і переробних гарячекатаних листів і рулонів. ДО складу цеху входить безперервний тонколистовий стяг 1680 і гаряча металообробка.

БТЛС включає в себе методичні нагрівальні печі. Власне стан 1680, ділянку підготовки валків. Розміри слябів становлять (105-165)*(850-1500)*(2000-4700), розміри гарячих катаних листів (1,5-6)*(850-1500)*(1460-6000), рулони перетину (2-4)*(850-1800). Методичні печі опалюються суміщу доменного коксового і природного газу. подача слябів у печі проводиться уплав очно у гарячому і холодному стані. Нагрів слябів проводиться залежно від їх температури і марки сталі.

До складу чорнової групи входять чорновий окалиноломач.

До складу чистової групи входять чистовий окалиноломач, шість робочих клітей, ножиці для обрізки передньої полоси і кожний для обрізки передньої і задньої кінців. Ножиці розташовані перед чистовою групою.

Хвостова частина стану складається з наступного обладнання: моталок (6 ш.), машин для звертання (3 шт.), транспортних рольгангів і конвеєрів, дутуючого пристрою, від’ємно - поворотного стола, роликоправильних машин, ножиць, збірних карманів. Ділянка підготовки валків включає в себе два станка для шліфування поверхні, майданчика огляду, стелаж для розбирання і збирання валків.

Гаряча металообробка включає в себе два агрегати поперечного різання, два агрегати повздовжнього різання, один травильний агрегат і допоміжне обладнання.

ЦХП № 1 при значений для виготовлення товарної продукції у вигляді холоднокатаних листів і рулонів переробних холоднопрокатних рулонів для цеху жерсті і цеху профілів травлення гарячекатаних листів. Сортамент виготовлених листів (05,-2,00)*(850-1500)*(1400-3950). Цех має у складі наступні відділення: травильне, прокатне, термічне, дресувальне, нержавіючого листа і підготовки валків, відділення жерсті.

Травильне відділення включає в себе три травильні лінії в яких видаляють окалину з поверхні смуг. Кожна травильна лінія має по чотири травильні ванни і допоміжне обладнання. Травлення смуг проводять у розчинні сірної кислоти каскадним методом.

Прокатне відділення має в своєму складі: безперервний стан 1680 і реверсивні стани 1680 і 1200, а також ділянку підготовки валків.

Термічне відділення призначене для відкалювання холоднокатаних рулонів у колпаковх печах в захисній атмосфері. В кожну піч поміщають 3-5 рулонів.

Дресувальне відділення має в своєму складі дресувальні стани 1700-1, 1700-2 і агрегати різання рулонів на листи. Призначення дресування - попередження утворення ліній здвигу у процесі штампування вирубів у споживача, кінцева обробка поверхні холоднокатаного листа.

Ливарний цех

Продукція ливарного цеху: виливниці з рідкого переробного чавуну вагою 1,25-30 тонн, піддони з рідкого переробного чавуну вагою 2,5-30 тонн, шлакові ковші конструкційної сталі 25Л обсягом 16м³, завалочні мульди з конструкційної сталі 15-25Л обсягом 0,32м³, 1м³, 1,85 м³.

Відливки для ремонтно експлуатаційних потреб, запасних частин, змінного металургійного обладнання з конструкційної сталі, антифрикційного, сірого, легованого і переробного чавуну. Основні види лиття: зубчасті колеса, шківи, корпуса, кришки, букси. ходові колеса, балки, воронки, колосники, чаші великого конусу. налети, центрові, кришки слябінгу, кронштейни.

Структура ливарного цеху включає такі відділення: відділення фасонного лиття і модельне відділення. Фасоноливарне відділення має такі ділення: ділянка чавунного лиття, сталеварного лиття, кольорового виття. Відділення виливниць має наступні ділянки: ділянку піщаної формовки і ділянку прес.

Основне технологічне обладнання: вигранка, індукційні печі. мартенівська піч, формувальні машини (2 шт.), істкомети (2 шт.).

Застосовують такі способи лиття: піщаноглинясті форми і в кокіль. Технологічне оснащення: моделі із деревини, сталеві опоки, формувальні і стрижневі суміші.

 

 

1 - підмодельна плита, 2 - модель, 3 - опока, 4 - утони, 5 - модель ливинка, 6 - модель випору, 7 - стержень, 8 - ливник, 9 - винар.

Рисунок 16. Схема виготовлення виливків разових формах.

4.4. Перспективи розвитку сталеплавильного виробництва на ВАТ «Запоріжсталь»

 

 

Згідно проекту побудови конверторного комплексу замість мартенівського виробництва сталі конвертерний цех прийнято у складі двох конверторів комбінованого дуття ємністю 250 тонн, двох установок десульфурації чавуну із застосуванням гранульованого магнію, двох двопозиційних установок ківш-піч, однієї установки вакуумування сталі камерного тину, двох двострункових товстослябових ЕМБЛЗ, двох нагрівальних тунельних печей. Комплекс конвертерного цеху планується розмістити на північній рощадці поблизу тонколистового стану 1680 зі спорудженим транспортної галереї від будівлі конвертерного цеху до будівлі ЦГПТЛ.

Література

 

1. «Основи металургійного виробництва металів і сплавів». Чернеча Д.Ф.. К.: Вища школа, 2006.-503 с.

2. «Технологія конструкційних матеріалів», Сологуб М.А. - К.: Вища школа, 2002.-374 с.

3. «»Техніко - економічне обґрунтування побудови конвертерного комплексу на ВАТ «Запоріжсталь» - ВАТ «Запоріжсталь», 2008.-520 с.

 

 

1.