Здавалка
Главная | Обратная связь

Способы формования изделий



Из стекломассы с необходимой вязкостью и поверхностным натяжением, без газовых, воздушных и других включений формуют изделия. Изделия формуют ручным или машинным способом. Ручным способом изготовляют изделия сложной формы высокохудожественные. Изделия простой формы вырабатывают на автоматах. Применяют следующие способы формования:

· Прессование – производят в спец. пресс-формах, внутренняя поверхность которых может быть с рельефным рисунком или гладкой. Формы бывают неразъемные и разъемные, состоящие из двух или трех частей. В неразъемных формах прессуют изделия, верхний диаметр которых больше нижнего. На внешней поверхности изделий, отпрессованных в разъемной форме, имеются швы.

Принцип прессования заключается в том, что определенное количество стекломассы, достаточной для получения изделий, из выработочного канала печи поступает через питатель, отрезается ножницами и по спец. желобку попадает в пресс-форму, предварительно нагретую до 300-400°С. В форму со стекломассой помещают пуансон, под действием которого стекломасса равномерно заполняет промежутки между стенками пресс-формы и пуансона. От величины этого расстояния зависит толщина стенок готового изделия. После некоторой выдержки, в течение которой изделие приобретает необходимую прочность, пуансон поднимают, изделие выталкивают из пресс-формы и отправляют на обжиг. Методом прессования получают изделия с толстыми стенками, с закругленными ребрами и углами, плоские, цилиндрические, несколько суживающиеся книзу.

· Выдувание применяют разнообразных изделий сложной формы, чаще всего полых. Для выдувания используется специальная плоская трубка длиной 1200-1400мм. На верхнем конце ее имеется резиновый баллон, с помощью которого нагнетается воздух в наборку стекла для формования изделий. Заготовку стекла из печи берут утолщенным концом трубки – набелем. Окончательно выдувают изделие и придают ему внешние очертания с металлической раскрывающейся форме. Для получения гладкой поверхности изделия внутреннюю поверхность формы тщательно обрабатывают. Если изделие имеет ножку, ручку и другие детали, то формование проводят в несколько этапов: вначале формуют корпус изделия со стеблем, затем к нему присоединяют основание ножки.

· Прессовыдувной способ формования сочетает прессование и выдувание. В пресс-форме формуется внешняя форма и размеры изделия. А выдуванием – внутренняя полость изделия. Для прессовыдувных изделий характерно наличие шва от соединения двух или более частей формы, что ухудшает их внешний вид и упрощает композицию.

· Комбинированным является способ сочленения, при котором элементы изделия формуют отдельно, а затем сочленяют в горячем состоянии. Этот метод более производителен, но часто изделия разрушаются по месту сочленения.

· Метод литья применяют для получения изделий художественно-декоративного назначения, скульптуры и оптического стекла. Стекломассу заливают в спец. форму, где она охлаждается и принимает очертания формы.

· Методом центробежного вращения изготовляют полые, крупногабаритные и тяжелые изделия. В металлическую форму определенного размера, установленную на вращающемся столе, помещают стекломассу. Форма вращается, и стекломасса под действием центробежной силы равномерно распределяется по стенкам формы, излишки удаляют. После формования пресс-форму раскрывают , изделие извлекают и подвергают соответствующей обработке.

· Метод вытягивания и прокатки применяют для получения листового стекла. Различают два способа вытягивания– лодочный и безлодочный. При лодочном способе на поверхность стекломассы помещают лодочку со щелью, через которую вытягивается непрерывная лента стекла. Ширина ленты зависит от длины, а толщина – от ширины щели, скорости вытягивания и вязкости стекломассы. При безлодочном способе ленту стекла вытягивают со свободной поверхности стекломассы с помощью роликов. Эта лента, проходя через шахту машины, медленного охлаждается и отжигается. Вытягивание стекла ведется со скоростью 120-130м/ч. Для получения стекол большей толщины применяют способ прокатки на чугунных столах или на прокатных машинах. Лента стекла формуется двумя валками, от расстояния между ними зависит толщина листа.

После формования изделия для придания им соответствующего вида и необходимых свойств подвергают дальнейшей тепловой, химической или механической обработке:

Отжиг

При формовании за счет быстрого и неравномерного охлаждения между внутренними и поверхностными слоями стеклоизделий наблюдается значительный перепад температур. При этом в толще стекла возникают термоупругие напряжения. Остаточные напряжения возникают при быстром переходе стекла из пластичного состояния в твердое и возрастают при увеличении температуры формования и скорости охлаждения, а также размеров изделия и толщины стенок. Эти термомеханические напряжения отрицательно влияют на прочность стеклянных изделий – она резко снижается, что может привести к растрескиванию стеклоизделий сразу же после остывания или при эксплуатации. Во избежание этого изделия после формования подвергают обжигу. Отжиг состоит в нагреве изделий до температуры начала размягчения (530-580°С), при которой обеспечивается высокая подвижность частиц, выдержке при этой температуре и медленном охлаждении. При отжиге частично или полностью устраняются внутренние напряжения и тем быстрее, чем выше температура отжига и ниже вязкость стекла. Если изделия подвергнуть резкому и быстрому охлаждения (закалке) не только воздухом, но и в среде соответствующих растворов и кислот, то их механическая и термическая стойкость повысится.

Обработка изделий

Включает такие операции как отделение колпачка, отопка или шлифовка края, полировка и декорирование изделий.

После формования выдувных стеклоизделий остается колпачок, который должен быть удален. Его удаляют огневым способом или с помощью лазерного луча. После удаления колпачка острый края оплавляют. Полируют изделия механическим или химическим способом. При полировке механическим способом изделие обрабатывают спец. кругами или щетками. При химическом полировании обрабатывают смесью плавиковой и серной кислот. Химическое полирование дает хорошие результаты при обработке хрустальных изделий. Известно и плазменное полирование, после которого поверхность не отличается по оптическим характеристикам от поверхности изделия, полученного выдуванием. При изготовлении графинов и кувшинов производят притирку пробок и крышек.







©2015 arhivinfo.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.