Главная | Обратная связь

ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ПРИНЦИПЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ХАРАКТЕРИСТИК ТОЧНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

 

При выполнении первой части лабораторной работы для анализа точности технологического процесса используется теория размерных цепей и нормативные материалы, полученные на основании расчетных статистических и экспериментальных данных производства основных деталей авиационных двигателей.

Для анализа технологических процессов в авиадвигателестроении используются комплексные схемы размерных цепей [1, 2, 3].

Комплексная схема размерных цепей получается при совмещении операционных эскизов технологического процесса на одном общем эскизе. Это совмещение позволяет легко найти взаимосвязи между операциями технологического процесса, а на основании этого выявить связь операционных размеров и оценить приемлемость вариантов технологических процессов.

Построение комплексной схемы размерных цепей производится последней операции технологического процесса (когда размеры заготовки должны соответствовать размером детали) до первой операции технологического процесса методом последовательного “наслаивания” припусков на каждой из ступеней обработки.

При выполнении анализа технологического процесса используется комплексная схема размерных цепей.

На рис.2 представлена, в качестве примера, комплексная схема, размерных цепей 3-го варианта технологического процесса (таблица 1) для линейных операционных размеров. Размерные цепи, выявленные из комплексной схемы, позволяют произвести расчет геометрических параметров Z₁, К₁, К_2, Z₂ выбранного варианта технологического процесса и сопоставить расчетные значения с заданными в чертеже детали (рис.1) и нормативах (приложение 1).

Произведем расчет геометрических параметров Z₁, К₁, К_2, Z₂ в зависимости от принятых операционных размеров 3-го варианта технологического процесса и сопоставим их с заданными значениями согласно чертежа детали (рис.1) и нормативов (приложение 1).

 

 

ЦЕПЬ №1. Анализируемый параметр Z₁. Рекомендуемое нормативное значение минимального припуска Z_1min согласно приложения 1-0,2 мм.

Общее уравнение размерной цепи №1:

А₈ - Z₁ = 0;

Уравнение замыкающего звена размерной цепи: Z₁ = А_8.

Возможные предельные значения анализируемого параметра:

Z_1min = А_8min = 0,30мм;

Z_1max = А_8max = 0,44мм.

Исходя из расчетных значений припуска Z₁ и рекомендуемого значения Z_1min=0,2мм, приходим к выводу №1 – величина минимального расчетного припуска при подрезке торца на операции №15 несколько завышена (на 0,1мм), по сравнению с рекомендуемой, но фактическая величина припуска вполне достаточна для обеспечения качественной обработки торца заготовки.

ЦЕПЬ №2. Анализируемый параметр К₁. Заданные значения размера К_1, согласно чертежа (рис.1) равно

К_1min = 14,39 мм

К_1max = 14,50 мм.

Общее уравнение размерной цепи №2: А₃ - К₁ - А₈ = 0,

Уравнение замыкающего звена размерной цепи: К₁ = А₃ - А₂.

Возможные предельные значения анализируемого параметра:

К_{1 min} = А_3min - А_8max = 14,39 - 0,44 = 14,45 мм

К_{1 max} = А_3max - А_8min = 15,00 - 0,30 = 14,70 мм

Исходя из расчетных значений размера К₁ и сравнения их с заданными значениями в чертеже детали (рис.1) приходим к выводу №2: фактические расчетные значения анализируемого геометрического параметра К₁ не обеспечивают заданных значений согласно чертежа детали (рис.1).

К_{1 факт .}=14,7_-0,25 ≠ К_{1 задан.} = 14,5-_0,11

3-й вариант технологического процесса неприемлем для изготовления колец (рис.1).

ЦЕПЬ №3. Анализируемый параметр К₂. Заданное значение размера К_2, согласно чертежа детали (рис.1) равно

К_2min = 10,07 мм

К_2max = 10,50 мм.

Общее уравнение размерной цепи №3: А₂ + К₂ - А₃ = 0;

Уравнение замыкающего звена размерной цепи: К₂ = А₃ - А₂.

Возможные предельные значения анализируемого параметра:

К_{2 min} = А_3min - А_2max = 14,89 - 4,8 = 10,09 мм

К_{2 max} = А_3max - А_2min = 15,00 - 4,5 = 10,50 мм

Исходя из расчетных значений размера К₂ и сравнение их с заданными значениями в чертеже детали (рис.1) приходим к выводу №3 - фактические расчетные значения анализируемого геометрического параметра К₂ лежат в пределах заданных значений конструкторским размером (рис.1). По нижней границе поля допуска имеется «запас» по точности в пределах 0,02мм.

ЦЕПЬ №4. Анализируемый параметр Z₂. Рекомендуемое нормативное значение минимального припуска Z_2min, согласно приложения 1 (0.2 мм )

Общее уравнение размерной цепи N4:

А₁ - Z₂ - А₃ + A₂ = 0;

Уравнение замыкающего звена размерной цепи: Z₂ = А₁ - А₃ + А₂

Возможные предельные значения анализируемого параметра:

Z_{2 min} = А_1min - А_3max + А_2min = 10,87 - 15,00 + 4,5 = 0,37 мм

Z_{2 max} = А_1max - А_3min + А_2max = 11,32 - 14,89 + 4,8 = 1,21 мм

Исходя из расчетных значений припуска и рекомендуемых значений Z_{2 min}=0,2 мм приходим к выводу №4 - величина минимального расчетного припуска при подрезке торца на операции №10 несколько завышена (на 0,17мм) по сравнению с рекомендуемой, но фактически величина припуска достаточная для обеспечения качественной обработки торца заготовки. Кроме этого можно отметить, что имеет место значительное рассеивание величины припуска в партии обрабатываемых заготовок. Это потребует вводить на операции №10 дополнительные проходы режущего инструмента при подрезке торца.

На основании частных выводов (1÷4) для отдельных параметров формируем общие выводы по первой части лабораторной работы для анализируемого варианта технологического процесса - предлагаемый вариант технологического процесса неприемлем для изготовления колец (рис.1), т.к. не обеспечивает выполнение конструкторского размера К₁.

Сопоставляя выводы по анализу технологических процессов, группа студентов выбирает из всего множества вариантов тот, который обеспечивает заданные и рекомендуемые значения геометрических параметров.

При выполнении второй половины первой части лабораторной работы для анализа технологических схем [4] и расчета настроечных размеров также используется теория размерных цепей. Размерные цепи в технологической системе (станок – приспособление – инструмент - деталь) позволяют произвести оценку возможностей выполнения анализируемой операции в

автоматическом режиме на настроенном оборудовании и определять значения настроечных размеров.

В качестве примера для 3-го варианта технологического процесса (таблица 1) определяем возможность выполнения операции 10 на настроенном станке и рассчитаем настроечный размер.

На первом этапе вскроем технологическую схему точности и определим возможность выполнения анализируемого операционного размера на настроенном станке в автоматическом цикле.

На рис.3а представлена технологическая схема точности выполнения операционного размера А₃ в операции №10.

Общее уравнение размерной цепи имеет вид:

А₃ - а₀ + а_у = 0

В данном уравнении составляющие элементы определяют:

А₃- операционный размер (замыкающее звено размерной цепи):

а₀- размер, определяющий положение обрабатываемой поверхности 1 заготовки относительно установочной поверхности приспособления;

а_у- размер, определяющий положение установочной поверхности 2 заготовки относительно установочной поверхности Е приспособления.

Уравнение замыкающего звена имеет вид А₃ = а₀ - а_у

Согласно основного правила линейной размерной цепи имеем:

А₃ = а₀ + а_у, - т.е. погрешность замыкающего звена размерной цепи равна сумме погрешностей составляющих звеньев. Соответственно поле рассеивания погрешностей замыкающего звена равно сумме полей рассеивания погрешностей составляющих звеньев:

А₃= а₀+ а_у ТА₃

Эта сумма должна быть равна или меньше допуска ТА₃. При несоблюдении этого условия выполнение операционного размера А₃ в автоматическом режиме на настроенном станке будет невозможно, т.к. часть заготовок может получить размеры несоответствующие допустимым.

Произведем проверку данного условия для операционного размера А₃ операции №10 для третьего варианта технологического процесса (таблица 1). Согласно данных операционного эскиза и статистических данных (приложение 1) имеем:

ТА₃ = 0,11мм

а_у = 0,05мм

т.к. а₀ = А₃- а_у,

или а₀ = ТА₃- а_у,

имеем а₀ = 0,11-0,5=0,06 мм

Определим возможные значения размера а₀ согласно уравнению (1):

А_3max = а_{0 max}- а_уmin;

А_3min = а_{0 min}- а_уmax;

или а_{0 max} = А_3max + а_уmin = 15.00 + 0,00 = 15,00 мм;

а_{0 min} = А_3min + а_уmax = 14,89 + 0,05 = 14,94мм

т.е. а₀ = 14,94^+0,06мм

Положительное значение поля рассеивания размера а₀ позволяет сделать вывод-выполнение операционного размера А₃ в автоматическом режиме на настроенном оборудовании возможно.

На рис.3б представлена технологическая схема точности выполнения операционного размера А₈ в операции №15.

Общее уравнение размерной цепи имеет вид:

-А₃ - а₀ + а_y + а_б = 0

В данном уравнении составляющие элементы определяют:

А₃ - операционный размер ( замыкающее звено цепи ) ;

а₀ - размер, определяющий положение обрабатываемой поверхности 1 заготовки относительно установочной поверхности Е приспособления;

а_у - размер, определяющий положение установочной поверхности 2 заготовки относительно установочной поверхности Е приспособления;

а_б – размер, определяющий положение установочной поверхности 2 заготовки относительно измерительной поверхности 3.

Данный размер а_б (размер между базами) определяется из комплексной схемы размерных цепей (рис.2). В нашем примере это операционный размер А₃, т.е. (а_б = А_3).

Уравнение замыкающего звена размерной цепи (2) имеет вид:

А₈ = а_y + а_б - а₀

или А₈ = а_y + а₃ - а₀

Согласно основного правила линейной размерной цепи имеем:

,

или , (3)

т.к. предельное значение может быть равно , то уравнение (3) примет вид: .

Подставляя заданные значения допусков на составляющие звенья

( и , согласно приложения 1) имеем:

= 0,14 - 0,05 -0,11 = -0,02

Отрицательное значение поля рассеивания размера , зависящего от метода обработки позволяет сделать вывод №2 – выполнение операционного размера в автоматическом режиме на настроенном оборудовании невозможно, т.к. часть обработанных заготовок будут иметь значение операционного размера несоответствующего заданному. Выполнение размера в данной операции возможно только при использовании метода ''пробных проходов'', который для серийного производства деталей менее производительный и не позволяет использовать оборудование с ЧПУ, которое работает в автоматическом цикле обработки поверхностей заготовок.

На втором этапе лабораторной работы произведем расчет настроечного размера, позволяющего произвести наладку операции, а в случае использования станков с ЧПУ в рабочую управляющую программу станка ввести необходимые значения размеров, которые определяют траекторию движения режущего инструмента в технологической системе.

Настройка станка на размер заключается в правильном расположении режущего инструмента относительно поверхности Е приспособления.

Настроечным размером называется размер, определяющий положение режущей грани инструмента относительно установочного элемента станка или приспособления.

Расположение режущего инструмента в технологической системе должно быть наивыгоднейшим. Это положение позволяет учитывать изменения, приносящие в технологической системе, тем точнее определяется первоначальное положение режущего инструмента в поле рассеяния размера a_0/

На рис.4 представлена схема расположения режущего инструмента и размерные связи в технологической системе с учетом возможного сжатия резца при обработке.

 

Общее уравнение размерной цепи имеет вид:

а₀ - а_отж + А_н.р. = 0

В данном уравнении составляющие элементы определяют:

а₀ - размер, определяющий положение обрабатываемой поверхности 1 заготовки относительно установочной поверхности Е приспособления (замыкающее звено размерной цепи);

а_отж - размер, определяющий возможное отжатие режущего инструмента в процессе обработки под действием сил резания;

А_Н.Р. – настроечный размер..

Уравнение замыкающего звена размерной цепи ( 2 ) имеет вид: а₀ = А_Н.Р + а_отж,

или а_0min = А_Н.Рmin + а_{отж_min}

тогда А_Н.Рmin = а_0min - а_{отж_min}

Для нашего примера известно

а₀ = 14,94 ^+0,05 (см. расчет)

а_отж = 0,15^+0,05 (приложение 1в)

Исходя из этого получим:

А_Н.Рmin = 14,94 - 0,15 = 14,79мм

Допуск на настроечный размер определяется по формуле:

Т_Н.Р = Кwа₀

гдеК = 0,1…0,3

Принимая К = 0,2, получим

Т_Н.Р = 0,2 ×0,06 = 0,012мм,

Таким образом

А_Н.Р = 14,79^{+0,012 мм}

Полученные расчетные данные и выводы студенты группы предъявляют преподавателю.

Используя расчетные данные по первой части студенты приступают к выполнению второй части лабораторной работы. Совместно с мастером по заданным и расчетным значениям осуществляют настройку станка и выполнение операций №10, 15, 20 (таблица 1, приложение 4). Производят контроль качественных характеристик заготовок на контрольно-измерительной оснастке (приложение 2). Результаты контроля студенты заносят в отчет.

Для одной заготовки производится выполнение операции №25 (приложение III).

Третья часть работы выполняется студентами совместно с мастером (см. приложение 3,4). Результаты заносятся в отчет.

На основании результатов по первой, второй и третьей части даются общие выводы по лабораторной работе.

ЛИТЕРАТУРА

1. Иващенко И.А. Технологические размерные расчеты и способы автоматизации.-М7: Машиностроение, 1975.

 

2. Шевелев А. С. Расчет операционных размеров при механической обработке деталей. Труды областной научно-технической конференции НТО Машпром. Куйбышев, 1956.

 

3. Мордвинов Б. С. Исследование геометрических структур с применением методов теории графов. МИНВУЗ. Машиностроение, 1965, №3.

 

4. Шевелев А. С. Структурно-логическая схема обеспечения качества изделий. ИВУЗ. Машиностроение, 1977, №8.

 

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

а) шероховатость и величина дефектного слоя поверхностей, полученных различными методами (в мкм)

Метод обработки	Чугун	Сталь конструкционная низколегированная	Сталь высоколегированная и жаропрочная	Цветные сплавы
Точение тонкое		15 ¸ 30
Точение чистовое, фрезерование, Строгание, зенкерование		50 ¸ 100	100 ¸ 150

 

Примем для нашего примера Zmin равным 0,2мм.

 

б) Статистические данные по осевой установке заготовки на операциях №10 и 15:

а_у = 0^+0,05

 

в) Статистические данные по осевому отжатию ружущего инструмента в системе СПДИ на операциях №10 и 15:

а_отж = 0,15^+0,05

Приложение 2

С П И С О К

КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ ОСНАСТКИ, НЕОБХОДИМОЙ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ОПЕРАЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

 

Операция №10

1. Штангенциркуль - 0 … 200мм

2. Микрометрт - 0 … 25мм

 

Операция №15

1. Индикатор внутреннего измерения

2. Индикаторные часы - 0,01мм

3. Эталонное кольцо - Æ160мм

4. Микрометр - 0 … 25мм

5. Специальный прибор

6. Эталоны шероховатости поверхности

 

Операция №20

1. Микрометр - 175 … 200мм

2. Профилометр

5. Специальный прибор

2. Индикаторные часы - 0,01мм

Операция №25

1. Микрометр - 175 … 200мм

2. Профилометр

5. Специальный прибор

2. Индикаторные часы - 0,01мм

 

 

КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНАЯ ОСНАСТКА, НЕОБХОДИМОЙ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ НАСТРОЙКИ СТАНКА НА ЗАДАННЫЕ РАЗМЕРЫ

1. Шаблон (набор мерных плиток)

2. Микрометр

3. Специальный прибор

4. Индикаторные часы - 0,01мм

Приложение 3

ПОРЯДОК ПРОВЕРКИ НАЛИЧИЯ СЖИМАЮЩИХ НАПРЯЖЕНИЙ НА ПОВЕРХНОСТИ ПОСЛЕ ВЫПОЛНЕНИЯ ОПЕРАЦИИ №25 «Выглаживание»

 

1. Произвести контроль качественных характеристик детали после выполнения операции №25 и записать полученные данные в отчет

 

2. Установить кольцо на электроискровой станок

 

3. Произвести контроль толщины электрода (медной пластины) микрометром. Данные занести в отчет.

 

4. Разрезать кольцо (режимы разрезки … )

 

5. Протереть кольцо

 

6. Установить кольцо на контрольную плиту и зафиксировать с помощью груза

 

7. Проконтролировать ширину реза щупом наборным

 

8. Занести данные в отчет

ПРИЛОЖЕНИЕ III

САМАРСКИЙ АЭРОКОСМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ КАФЕДРА «ПРОИЗВОДСТВО ДВИГАТЕЛЕЙ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ»
ПРИМЕЧАНИЕ: 1. Перед выполнением операции проверить биение установочной оправы -0.015 мм. Разрешается совмещать операцию №25 с операцией №20.
Номер перехода	Содержание перехода	Инструмент
вспомогательный
1.	Установить деталь на оправу и закрепить	Спец.подставка
2.	Установить оправу на станок	поводок
3.	Произвести выглаживание поверхности	центра
	шариком, создав сжимающее напряжение
	на поверхности.
4.	Снять деталь.
	Фамилия	Подпись	Дата	Разряд
Составил				Штучное время в мин.
Проверил				Штучное-калькуляционное

 

Изделие

Лист

По ГОСТ 3.1404-74 Формат 2а

Листов

ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ Детали________________________________________________

Номер цеха

Номер участка

Номер операции

Наименование операции

25

Выглаживание

Наименование и марка материала

Масса детали

Заготовка

Профиль и размеры

твёрдость

масса

ХВГ

Кол. одн. обраб. деталей.

Оборудование (наименование, модель)

Т о к а р н ы й 1А616

Специальная оправа (приложение IV)

Охлаждение

(код и наименование)

Расчёт. разм.

i

Режим обработки

режущий

измерительный

диаметр, ширина

длина

f

s

n

v

микрометр

оправка-

специальный

1

накатник

прибор

индикаторные

часы

Итого на операцию

Время технического обслуж.

Время орг. обслуж. и отдых

 

Часть 1а

 

АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССАВариант №_____

 

Исходные данные согласно чертежа детали, технологического процесса и приложений	Расчетные значения размеров согласно анализа по комплексной схеме размерных цепей	Выводы
[ К1 ] К1max = 14.5 К1min = 14.39	K1pmax = . . . . . . . . . . K1pmin = . . . . . . . . . .
[ K2 ] K2max = 10.5 K2min = 10.07	K2pmax = . . . . . . . . . . K2pmin = . . . . . . . . . .
[ Z1 ] Z1min = 0.2	Z1pmin = . . . . . . . . . . Z1pmax = . . . . . . . . . .
[ Z2 ] Z2min = 0.2	Z2pmin = .. . . .. . . .. . Z2pmax = . . . . . . . . . .

Общие выводы:_____________________________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

 

Сопоставление анализируемых вариантов технологических процессов

Выбор оптимального варианта

_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

 

Часть 1б

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАСТРОЕЧНЫХ РАЗМЕРОВ ДЛЯ ВЫБРАННОГО ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА( операция № ….. )

 

1. Определение размера а₀ (w₀ )

 

Размерная цепь№1	Схема размерной цепи № 1	Данные для расчета размерной цепи № Данные для расчета размерной цепи №1 Аоп … (согласно операции выбранного варианта ) Аσ … (выявить и рассчитать согласно комплексной схемы размерных цепей ) Аγ = 0+0.05
____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
№1	а0 = ω0 =

 

 

2. Определение настроечного размера А_нр ( Т_нр )

 

Схема размерной цепи № 2 Данные для расчета размерной цепи № 1

 

а₀ = … ( согласно цепи № 1 )

а_отж = 0.15^+0.05 ( согласно статических исследований )

 

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

А_нр = _____________________________________________________________

Т_нр = ( 0.1 – 0.2 ) ω₀ _________________________________________________

 

ВЫВОДЫ: ____________________________________________________________________________________________________________________________________

 

Часть 2

 

ВЫПОЛНЕНИЕ ОПЕРАЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА