 |
|
Драгоценные металлы и сплавы
Согласно Федеральному закону от 26.03.1998 № 41-ФЗ "О драгоценных металлах и драгоценных камнях" к драгоценным (благородным) металлам, используемым в настоящее время для изготовления ювелирных изделий, относят золото, серебро, платину и пять металлов платиновой группы: палладий, иридий, родий, рутений, осмий. Подробная характеристика драгоценных металлов и сплавов дана в разделе, посвященном ювелирным товарам.
Глава 3
Формирование свойств металлохозяйственных товаров в процессе производства
Качество металлотоваров, т. е. совокупность их потребительских свойств, во многом зависит от свойств металлов и сплавов, применяемых при изготовлении изделий, а также от качества технологических процессов, их полноты и последовательности проведения. Технологический цикл, т. е. совокупность и последовательность технологических процессов и операций, при изготовлении металло-товаров может предусматривать:
1)получение черновых изделий или деталей (заготовок);
2)обработку заготовок (механическую, термическую, физико-химическую, химико-термическую);
3)сборку изделий;
4)нанесение защитно-декоративных покрытий;
5)заключительную отделку;
6)контроль качества готовых изделий.
Какие именно технологические операции будут произведены, зависит от вида изделия, а также общих и специфических требований, предъявляемых к нему. Так, производство чугунной сковороды без ручек, будет включать в себя литье заготовки и обработку ее поверхности; а при производстве складного ножа будут задействованы все группы технологических процессов и операций.
Черновые заготовки получают чаще всего либо литьем, либо методами пластической деформации. Существуют сплавы, обработка которых возможна только методом литья, например чугун, силумин.
Метод литья является самым распространенным способом изготовления металлических деталей и изделий. Его сущность заключается в том, что расплавленный металл, залитый в форму, застывает в ней и приобретает заданные очертания и размеры. Заготовки, полученные методом литья, называют отливками.
В настоящее время отливки получают литьем в песчано-глинистые (земляные) формы и специальным литьем.
Литье в песчано-глинистые формы является наиболее традиционным, до настоящего времени это основной метод при производстве отливок (около 80% всего литья) для бытовых металлоизделий. Литьем в песчано-глинистые формы получают изделия из чугуна, стали, латуни, бронзы, литейных сплавов алюминия. Это наиболее дешевый способ изготовления деталей сложной конфигурации, масса которых может быть от нескольких граммов до нескольких сотен тонн.
Однако метод имеет недостатки: низкую чистоту поверхности заготовок (не более 6), размерную неточность и большие припуски на механическую обработку, невозможность получения тонкостенных отливок, тяжелые условия труда рабочих (грязь и пыль в горячих цехах). Специальные способы литья не имеют многих из этих недостатков.
К специальным способам литья относятся:
-литье в металлические формы (кокильное литье);
-литье в оболочковые (скорлупчатые) формы;
-центробежное литье;
-литье под давлением;
-литье по выплавляемым моделям.
Они позволяют получать полуфабрикаты и изделия с точными размерами и высокой чистотой поверхности. Применяются, как правило, для цветных металлов и сплавов.
При операциях литья могут возникать следующие виды дефектов, снижающих уровень качества изделий.
Раковины - это открытые (наружные) или закрытые (внутренние) полости в отливке. Внутренние полости могут быть заполнены газом или формовочной смесью. Горячие трещины возникают при неправильной заливке металла в форму, при заливке перегретого или остывшего металла, при разрушении формы и т. д. Раковины значительно ухудшают внешний вид изделий и снижают прочность.
Трещины - сквозные или несквозные разрывы отливки. Могут возникать в горячем и в холодном состоянии, соответственно могут быть горячие и холодные. У горячих трещин поверхность покрыта слоем окалины. Возникает при сильной усадке сплава, повышенной красноломкости и хладноломкости металла, при преждевременном извлечении отливок из формы, при небрежной обрубке литника. Они значительно снижают прочностные свойства и в изделиях не допускаются.
Недолив - отсутствие части отливки. Возникает из-за неполного заполнения формы расплавленным металлом, например из-за 3 скопления в литейной форме газов или из-за недостатка металла: в ковше при заливке.
Спаи - сквозные или поверхностные углубления и щели с закругленными краями. Возникают при заливке остывшего металла, когда его отдельные струи уже не могут слиться.
Коробление - искажение формы и размеров отливки под влиянием внутренних напряжений, вызванных неравномерным охлаждением отдельных областей. Может возникать при неодинаковой влажности верхней и нижней частей формы, при сильной разностенности отливки.
Несоответствие размеров - несоответствие размера отливки чертежу. Возникает при неправильном изготовлении модели или же из-за износа формы.
Отбел - образование в поверхностном слое или по всему объему чугунной отливки цементита. Чаще всего возникает из-за неправильно выбранной скорости охлаждения отливки. Сильно затрудняет обработку отливок, делая их хрупкими.
Металлическим деталям можно придать требуемую форму и размер, используя способности металла к пластической деформации под воздействием внешних сил. При этом изменяются структура материала и, соответственно, его свойства.
Металл может обрабатываться давлением в горячем и в холодном состоянии.
Горячая обработка улучшает структуру материала: за счет перекристаллизации образуется мелкозернистая структура, завариваются усадочные пустоты и рыхлоты, иногда имеющиеся в слитках, что повышает механические свойства материала.
При холодной обработке - зерна металла вытягиваются в направлении прокатки, металл приобретает характерную структуру типа волокнистой и анизотропность. Увеличивается твердость, но уменьшаются деформационные свойства.
Для бытовых металлотоваров применяют следующие способы обработки металлов давлением.
Прокатка - пропускание металлической заготовки между двумя системами валков прокатного стана, вращающихся в противоположных направлениях. Прокат различают листовой и сортовой (или профильный), последний имеет в поперечном сечении сложную форму. Кроме того, прокатка может быть холодной и горячей.
Прокатку используют для получения листовой стали, используемой в дальнейшем для корпусов холодильников, газовых плит, электродвигателей и других изделий (например, посуды); а также при получении профильных деталей: балок, швеллеров, толстой проволоки (толщина более 5 мм).
Ковка - получение изделий и заготовок сложных форм из сильно нагретого металла с помощью последовательных ударов кувалды или молота.
Штамповка - придание металлу определенной формы с помощью давления штампа. Различают объемную и листовую штамповку.
Объемная штамповка осуществляется прессом (штампом), состоящим обычно из двух половинок. Металл помещают в нижнюю половину штампа и под давлением опускают верхнюю половину штампа. Объемная штамповка может быть горячей (т. е. подается сильно разогретый металл) и холодной. Горячая объемная штамповка применяется для изготовления деталей ножей, ножниц, приборов для окон и дверей, инструментов. Холодная объемная штамповка применяется для изготовления болтов, винтов, гаек, заклепок.
Листовая штамповка представляет собой формование деталей (преимущественно в холодном состоянии) из листового проката на прессах с помощью матрицы и пуансона. Листовая штамповка - один из самых высокопроизводительных методов обработки металлов давлением. Применяется для изготовления кузовных и облицовочных деталей автомобилей, тракторов, вагонов, мотоциклов, а также металлической посуды и столовых приборов.
Волочение - процесс протягивания заготовки через отверстие волоки. При волочении уменьшается поперечное сечение заготовки и увеличивается длина. Изделие приобретает точные размеры, гладкую поверхность. Получают в основном прутки и проволоку.
Чеканка - получение на листовой заготовке выпукло-вогнутого рельефа за счет незначительного перемещения металла под штампом. Применяется в производстве монет, жетонов, медалей после операции штамповки.
Дефекты при обработке давлением могут возникать:
1) из-за неудовлетворительного качества металла: трещины, волосовины (неглубокие трещины, появляющиеся на прокате там, где на отливках были раковины), плены (застывшие и прокатанные брызги металла на поверхности отливок);
2) нарушения технологии обработки: пережог, несоответствие формы и размеров, забоины (при попадании внутрь штампа металлических частиц), вмятины, заусенцы, царапины.
Дальнейшая обработка заготовок может производиться механическими, физико-химическими, термическими и химико-термическими способами.
Механическая обработка заготовок (или обработка резанием) - необходимый технологический процесс. Как бы ни было совершенно литье или обработка металлов давлением, в большинстве случаев этими способами не удается получить полностью готовые к сборке детали, поэтому необходима обработка резанием. В процессе обработки резанием заготовка приобретает окончательную форму, заданные размеры и требуемую чистоту поверхности. В общем виде обработка резанием заключается в снятии излишков металла (припуска) в виде стружки с заготовок, полученных литьем, прокаткой или ковкой.
Обработку резанием производят на металлорежущих станках или вручную. В последнем случае обработку называют слесарной.
Наиболее распространенными способами обработки металлов резанием являются точение, сверление, фрезерование, строгание, нарезание резьбы. Эти способы обработки различаются конструкцией применяемого режущего инструмента и характером относительных движений инструмента и обрабатываемой заготовки.
Общие дефекты обработки резанием возникают чаще всего при работе на изношенных или неправильно настроенных станках, при неправильном креплении или небрежной заточке инструмента, при ошибках в измерениях. Наиболее часто встречаемыми дефектами являются: неправильные размеры и форма деталей, шероховатость поверхности, заусенцы, царапины. Кроме того, при каждом виде обработки резанием могут возникнуть специфические дефекты. При точении может появиться бочкообразность, овальность или конусность; при сверлении - смещение или наклон отверстий; при фрезеровании разнотолщинность или волнистость поверхности; при нарезании резьбы - помятые или сорванные нитки резьбы.
Физико-химические методы обработки металлов применяют при изготовлении изделий из материалов, которые трудно или невозможно обрабатывать механическим способом, например, сверхтвердые металлы и сплавы. Этими методами можно с большой точностью и высокой эффективностью получать полости или отверстия очень малых размеров или сложных форм, изготовлять детали с узкими криволинейными пазами.
К физико-химическим методам обработки заготовок относят электроискровой, электроимпульсный, электроконтактный и анод-но-механический. Такая обработка основана на явлении местного разрушения металла под действием электричества. Наиболее распространенной является электроискровая обработка, которую используют при получении отверстий в твердых сплавах, при изготовлении штампов, пресс-форм, волочильных досок, при извлечении из заготовок сломанных сверл, метчиков и других работ.
Термической обработкой называют совокупность операций нагревания, выдержки и охлаждения металлов и сплавов с целью изменения их структуры и свойств.
Термическую обработку применяют преимущественно для углеродистых сталей и чугунов. Ее проведение позволяет получить у стальных изделий не только улучшенные механические свойства, но и необходимые физико-химические характеристики таких параметров, как теплопроводность, электросопротивление, коррозионная стойкость и др.
Основными видами термической обработки, применяемыми в процессе производства металлотоваров, являются отжиг, нормализация, закалка и отпуск. Их проводят после механической обработки деталей и заготовок с целью восстановления и упорядочения внутренней структуры металла.
Отжигом называется операция, при которой изделие нагревают до определенной температуры (около 600 °С), какое-то время выдерживают при заданной температуре и охлаждают с определенной скоростью (очень медленно). В результате отжига сталь приобретает устойчивую структуру, освобождается от внутренних напряжений, становится более пластичной.
Применяется для изготовления инструментов, строительных материалов, подшипников, проволоки.
Нормализацией называют вид термической обработки, при котором стальные заготовки нагревают сильнее, чем при отжиге (около 650 °С), определенное время выдерживают при этой температуре и свободно охлаждают на воздухе. Нормализация снимает внутренние напряжения, улучшает обрабатываемость резанием, позволяет исправлять структуру сварного шва.
Нормализацию применяют при изготовлении посуды, инструментов, деталей бытовых машин, автомобилей, мотоциклов, велосипедов и т. д. Она обязательно проводится перед операцией закалки.
Закалкой называется операция нагрева заготовки до температур порядка 800-950 °С, выдерживание в течение определенного времени и моментального (очень быстрого) охлаждения в специальных средах (вода, эмульсии и минеральные масла). Закалка способствует увеличению твердости, прочности и износостойкости поверхностного слоя изделий.
Отпуском называют операцию термической обработки, при которой стальные детали, прошедшие закалку, нагревают до температуры около 650 °С и медленно охлаждают до комнатной температуры (на воздухе или в минеральном масле). Отпуск уменьшает остаточные внутренние напряжения, повышает упругость и вязкость без снижения твердости.
Отпуск применяют для деталей, подвергающихся действию значительных нагрузок: оси автомобилей и мотоциклов, шатуны двигателей внутреннего сгорания, рессорные пружины и т. п.
К дефектам, возникающим при термической обработке, относят:
1)недостаточную твердость и мягкие пятна. Возникают при недостаточной температуре нагрева или малой скорости охлаждения при закалке. Устраняются повторной закалкой;
2)повышенную хрупкость. Возникает вследствие несоблюдения температурных режимов при закалке. Устраняется повторной закалкой;
3)коробление, деформации и трещины. Появляются при возникновении существенных внутренних напряжений при нарушении технологических режимов термической обработки. Дефекты данной группы недопустимы и переводят изделие в брак.
Химико-термическая обработка изделий применяется в тех случаях, когда поверхность изделия должна обладать высокой твердостью и износостойкостью при сохранении мягкой и пластичной сердцевины. В процессе химико-термической обработки поверхность изделия насыщается (при температурах 600-900 °С) одним или несколькими химическими элементами, которые диффундируют в изделие. В результате меняется состав, структура и свойства поверхностного слоя. Химико-термическая обработка используется, как правило, для стальных заготовок.
Основными ее видами являются цементация, азотирование, цианирование и диффузная металлизация.
Цементацией называют процесс насыщения поверхностного слоя стали углеродом. Она позволяет увеличить твердость, износоустойчивость и усталостную прочность поверхностного слоя изделия. Цементации подвергают зубчатые колеса, поршневые пальцы, оси, кольца и ролики подшипников.
Азотирование - это процесс насыщения поверхности стальных изделий азотом, что повышает твердость, износостойкость и коррозионную устойчивость поверхностного слоя изделий. Азотированию подвергают цилиндры моторов и насосов, пресс-формы, штампы, клапаны двигателей внутреннего сгорания. Азотирование является довольно дорогостоящей операцией (длительность - около 60 ч), поэтому его применение ограничено.
Цианированием называют процесс, при котором поверхность стали одновременно насыщается углеродом и азотом, что повышает твердость, усталостную прочность и коррозионную стойкость поверхности изделия. Применяют для изготовления изделий из быстрорежущих инструментальных сталей, например сверл.
Диффузной металлизацией называют процесс насыщения поверхности стальных деталей алюминием, хромом, кремнием и другими элементами. При насыщении стали алюминием процесс называют алитированием, при этом поверхность деталей приобретает повышенную окалиностойкость. При насыщении хромом -хромированием, поверхность приобретает повышенную твердость и коррозионную устойчивость. Насыщение кремнием называют силицированием, при этом поверхность металла приобретает кислотоупорность.
К дефектом, возникающим при химико-термической обработке, относят: крупнозернистость покровного металла, мягкие пятна, отслаивание и растрескивание покровного слоя.
Поскольку многие изделия из металлов выполняются сборными или же входят составными элементами в другие изделия (электротовары, электронные товары, автомобили, приборы и оборудование), при их изготовлении необходимо соблюдать определенную точность размеров. Кроме того, когда деталь входит в состав какого-то сложного изделия, с экономической точки зрения при ремонте целесообразнее заменять изношенные части, а не приобретать новое изделие, поэтому к металлоизделиям предъявляются требования однотипности и взаимозаменяемости.
Взаимозаменяемость зависит от соблюдения точности размеров, указанных на чертеже, т. е. номинальных размеров. Действительные размеры, получаемые при изготовлении деталей, всегда несколько отличаются от номинальных. Разница между действительными и номинальными размерами называется отклонением от номинала и определяет точность обработки. Согласно стандарту имеются следующие классы точности обработки: 1, 2, 2а, 3, За, 4, 5, 6, 7, 8, 9-й. Самым высоким классом точности является первый, самым низким - девятый. Чем выше класс точности, тем меньше разрешаемые отклонения.
При изготовлении деталей литьем, ковкой и прокаткой могут быть получены 7-9-й классы точности. Для изготовления ряда металлотоваров такая точность является достаточной. При изготовлении деталей точением, сверлением, строганием, фрезерованием, сверлением можно обеспечить класс точности до 5-го. Поверхность металлических изделий может иметь неровности, которые особенно хорошо видны при увеличении под микроскопом. Гребни и впадины на поверхности изделия называют микронеровностями или шероховатостью. Показатель шероховатости является обратным к показателю чистоты поверхности. Шероховатость ухудшает физико-механические свойства поверхностного слоя, снижает коррозионную стойкость, уменьшая, таким образом, срок службы; снижает металлический блеск.
Согласно стандарту различают 14 классов чистоты поверхности. Первый класс указывает на наиболее шероховатую поверхность. При изготовлении деталей литьем, давлением или резанием практически невозможно получить поверхность чище 6-7-го класса.
Когда необходимо получить изделия, имеющие высокий класс точности обработки или высокую чистоту поверхности металлоизделия, используют следующие методы отделки: галтовку, крацовку, шлифование, полирование, притирку и другие.
Шлифование - это метод обработки поверхности с помощью вращающихся абразивных шлифовальных кругов или головок на шлифовальных станках. При вращении круга острые грани абразивных зерен срезают с поверхности металла микроскопическую стружку, что обеспечивает чистоту поверхности до 10-го класса. Шлифование используют для обработки деталей машин и механизмов, клинков ножей и ножниц.
Полирование представляет собой процесс обработки поверхности с целью доведения изделий до требуемых размеров, повышения чистоты поверхности до 10-14-го классов точности и придания изделиям декоративного зеркального блеска. Полирование может производиться механическими, химическими и электрохимическими методами.
Механическое полирование проводят на станках с помощью войлочных или матерчатых кругов, на которые наносят полировочные мелкодисперсные порошки с водой или же специальные пасты. Механическое полирование обеспечивает 10-11-и классы чистоты поверхности.
Химическое полирование - это обработка изделий в травильном растворе (смеси кислот) в течение определенного времени (до 10 мин) при комнатной температуре или при нагреве до 90 °С. При погружении изделия в ванну с кислотами металлическая поверхность начинает растворяться, причем, выступы растворяются быстрее, чем углубления. Растворение выступов выравнивает поверхности и обеспечивает 11-13-Й классы чистоты и зеркальный блеск.
Электрохимическое полирование заключается в том, что в электролитическую ванну в качестве анода погружается обрабатываемая деталь. При пропускании тока выступающие участки растворяются быстрее, поскольку на их поверхности более высокая плотность тока. Этот метод позволяет получить чистоту поверхности до 14-го класса с отражательной способностью на 40-50% выше, чем после механического полирования.
Полирование применяют как завершающую отделку для ножей и столовых приборов, никелированных и хромированных покрытий, а иногда для изделий перед нанесением на них защитных покрытий.
Крацовш - это обработка поверхности металлических изделий вращающимися с большой скоростью (порядка 3—4 тыс. об/мин) щетками из стальной проволоки. Концы проволоки, ударяясь о поверхность изделий, очищают ее. Крацовку применяют для очистки литых изделий от формовочной смеси, для удаления ржавчины, окалины и других загрязнений. Этот метод применяют для литой чугунной посуды, корпусов мясорубок и т. т
Галтовка - это обработка поверхности деталей и изделий в специальных барабанах. В барабан вместе с изделием загружают абразивный материал (песок, наждачную пыль, керамические и металлические шары) и вращают. Галтовка может быть сухой и мокрой, когда к абразивному материалу добавляют растворы мыла или щелочи. Галтовку чаще всего применяют для обработки поверхностей мелких деталей и изделий: болтов, шурупов, гаек. Также она может применяться для обработки вилок, ложек, штопоров и т. п.
Часто готовое изделие из металла представляет собой комплекс отдельных деталей и узлов, соединенных определенным образом (простой пример: мясорубка). Технологический процесс соединения отдельных частей в готовое изделие называется сборкой.
Соединение деталей в металлоизделие может быть разъемным и неразъемным. Наиболее распространенными видами разъемных соединений, являются винтовые и болтовые соединения, основой которых является соединение деталей с помощью резьбы. Такие соединения обеспечивают возможность многократной разборки и сборки готового изделия, не нарушая целостности отдельных деталей. Применяются при изготовлении бытовых машин, автомашин, велосипедов, мотоциклов, замков.
К неразъемным соединениям относят: сварку, клепку, сшивку, пайку. Неразъемные соединения широко применяют при изготовлении металлохозяйственных товаров, например металлической посуды.
Глава 4
Нанесение защитных и защитно-декоративных покрытий
В зависимости от назначения различают покрытия защитные и защити о-декоративные. Первые выполняют только защитные функции (в основном защита от коррозии), вторые, кроме того, повышают эстетические свойства изделия, улучшая его внешний вид.
Наносимые на металлоизделия покрытия по своей природе подразделяются на металлические и неметаллические, последние могут быть органическими и неорганическими.
Из металлических наиболее распространены покрытия оловом (лужение), цинком, никелем, хромом, латунью, медью, бронзой, серебром и золотом. Из неорганических неметаллических покрытий для бытовых металлотоваров чаще всего используют силикатное эмалирование. В качестве неметаллических покрытий органического происхождения используют лаки, краски, пленочные полимерные материалы и смазки различной консистенции.
Цинковое покрытие имеет серый цвет и характерный рисунок, напоминающий морозный узор на стекле. Оцинковка проводится в электролитической ванне (тогда покрытие будет дозированным, т. е. определенной толщины, по ГОСТ не менее 12 мкм) или обычным окунанием (тогда покрытие будет недозированным).
Применяется в качестве защитно-декоративных покрытий стальных изделий (оцинкованная посуда, оцинкованная листовая сталь, патроны электроламп). Оцинковке подвергаются днища кузовов автомобилей.
Оцинкованная посуда: миски и ведра обязательно должна иметь маркировку "Не для термической обработки: токсично!". Эта посуда предназначена для хранения продуктов, но не для приготовления пищи.
Никелевое покрытие имеет белый цвет с чуть заметным желтоватым оттенком и сильно выраженный металлический блеск. Покрытие обеспечивает высокую коррозионную стойкость и декоративную отделку поверхности. Наносят гальваническим способом. Толщина покрытия не менее 9 мкм.
Покрытие нетоксично, хорошо полируется, характерный металлический блеск сохраняется длительное время, поэтому используется при производстве столовых приборов, ножей и посуды, а также инструментов, металлической мебели, деталей автомобилей, мотоциклов, велосипедов.
Хромовое покрытие имеет белый цвет с чуть заметным голубоватым оттенком и сильно выраженный металлический блеск. Обеспечивает высокую коррозионную стойкость, твердость поверхностного слоя и сопротивление механическому износу. Наносят гальваническим способом на предварительно осажденное медное покрытие (для стали).
Хромируют инструменты, корпуса и детали часов, детали велосипедов, мотоциклов, машин (бамперы, решетки радиаторов) и детали пишущих машинок. Толщина покрытия не менее 9 мкм.
Оловянное покрытие - покрытие белого цвета с невысоким блеском. Наносят электролитическим способом или натиранием для изделий на основе сплавов меди (например, турки для варки кофе). Покрытие защитное. Использует для металлической посуды, приборов для окон и дверей, арматуры светильников, металло-галантереи.
Воронение (химическое оксидирование) применяется для повышения антикоррозионных свойств стальных изделий. С целью образования защитного покрытия изделие погружают в раствор, состоящий из гидроксида, нитрита и нитрата натрия и выдерживают там при температуре 130-140 °С в течение 60-90 мин. В результате окисления на поверхности стального изделия образуется пленка магнитного оксида железа толщиной до 10 мкм. Вороненая поверхность имеет иссиня-черный цвет. Воронение применяют для инструментов, приборов для окон и дверей, ножей и оружейных товаров.
Анодирование (электрохимическое оксидирование алюминиевых изделий) проводится в электролитической ванне с 20% раствором серной кислоты. В результате на поверхности изделий образуется пленка оксида алюминия (А12О3) толщиной до 200 мкм. Пленка может быть окрашена минеральными или органическими красителями в золотистый, красный, зеленый, синий или голубой цвета. Широко применяется в качестве защити о-декоративного покрытия столовой посуды, корпусов холодильников, деталей электрических светильников, металлогалантереи и др.
Силикатное эмалирование - это получение эмалевых покрытий на основе стеклообразующих материалов с целью создания защиты от коррозии при повышенных температурах и придания декоративного вида.
Эмалевое покрытие состоит из грунтовой и лицевой эмалей. Грунтовый слой (черного цвета) наносится непосредственно на очищенную металлическую поверхность и обеспечивает прочное сцепление покровного слоя с металлом. Лицевой слой выполняет защитно-декоративную функцию.
Эмали получают сплавлением кварцевого песка, глины, мела, полевых шпатов с плавнями (бура, сода, поташ). В фунтовые эмали вводят гидроксиды никеля и кобальта для увеличения сцепления с металлической поверхностью. В лицевые эмали для придания им непрозрачности и белизны вводят глушители (криолит, плавиковый шпат). Для получения требуемого цвета в лицевые эмали вводят красители и пигменты. Например, оксид хрома придает эмалям зеленый цвет, оксид хрома и кобальта - бирюзовый, смесь серы, селена и карбоната кобальта - красный.
После нанесения эмали (окунанием, набрызгиванием или пульверизацией) изделия проходят обжиг при температурах порядка 800 °С. Далее эмалированные изделия могут быть декорированы, Все декоративные разделки после просушивания обжигают.
Эмалирование используется при изготовлении посуды, корпусов холодильников, газовых плит, ванн.
Основные дефекты: отслоение эмали (из-за недостаточной прочности сцепления эмали с металлической основой), чешуйчатость или "рыбья чешуя" (проявляется как скалывание эмали в виде мелких чешуек на выпуклых поверхностях корпуса изделия), цек (возникает в местах приварки арматуры из-за неравномерного охлаждения или при ударах), пузыри, вскипы, поры (из-за нарушения технологии обжига, когда газообразные включения не успевают выделиться).
Лакокрасочные покрытия используют для защиты от коррозии непищевой посуды, приборов для окон и дверей, инструментов, транспортных средств.
Покрытия пленочными полимерными материалами осуществляется с помощью нанесения защитных эпоксидных смол, полипропилена или капрона. Такие пленки обладают не только коррозийной стойкостью, но и электроизоляционными свойствами. Их используют для покрытия рукояток инструментов, применяемых для монтажных работ.
Покрытие смазками применяют при транспортировании и хранении металлоизделий, изготовленных из углеродистых сталей.
Глава 5
Ассортимент и качество металлохозяйтвенных изделий
Металлохозяйственные изделия относят к товарам культурно-бытового и хозяйственного назначения. Ассортимент товаров данной группы очень многообразен.
В данном разделе будут рассмотрены только те товары, которые используются в быту. Они называются металлохозяйственными товарами. К ним относятся следующие товарные группы: металлическая посуда, ножевые изделия и столовые приборы, металло-хозяйственные приборы, облегчающие домашний труд, приборы для окон и дверей, крепежные изделия, инструментальные товары и металлическая галантерея. Эти группы сформированы исходя из назначения изделий. В качестве признаков, по которым товары будут классифицироваться внутри этих групп, могут служить более узкое назначение изделия, металл (сплав), применяемый при изготовлении, конструктивные особенности, характер отделки поверхности и другие.