 |
|
Назначение и классификация сверлильных и расточных станков
(материалы взяты из www.gig-ant.com )
Основные типы сверлильно-расточных станков:
- вертикально-сверлильные одно- и многошпиндельные (рис. 2);
- радиально-сверлильные (рис. 3);
- горизонтально-сверлильные для глубокого сверления (рис. 4, а)
- горизонтально-центровальные (рис. 4, б).
Сверлильно-расточные станкипо классификатору отнесены ко второй группе, внутри которой их делят на следующие типы:
1 — вертикально-сверлильные;
2 — одношпиндельные полуавтоматы;
3 — многошпиндельные полуавтоматы;
4 — координатно-расточные;
5 — радиально-сверлильные;
6 — горизонтально-расточные;
7 — алмазно-расточные;
8 — горизонтально-сверлильные;
9 — разные сверлильные.
Сверлильные станки предназначены для выполнения следующих работ:
• сверление сквозных и глухих отверстий (рис. 1, а), при этом обеспечивается возможность получения параметра шероховатости поверхности не ниже 12—13 квалитета и Ra = 6,3...15 мкм; • рассверливание отверстий — увеличение диаметра спиральным сверлом (рис. 1, б);
• зенкерование, позволяющее получить более высокий квалитет и меньшее значение параметра шероховатости поверхности отверстий по сравнению со сверлением (рис. 1, в) — точность 11...13 квалитет, Ra= 10...15 мкм;
• растачивание отверстий, осуществляемое резцом на сверлильном станке (рис. 1, г);
• зенкование, выполняемое для получения у отверстий цилиндрических и конических углублений и фасок под головки болтов и винтов (рис. 1, д);
• развертывание отверстий, применяемое для получения необходимых параметров точности (7...11 квалитет) и шероховатости (Ro= 1,25...5 мкм) (рис. 1, е);
• выглаживание, производимое специальными роликовыми оправками, или развальцовывание, имеющее назначение уплотнения — сглаживания гребешков на поверхности отверстия после развертывания деталей из дюралюминия, электрона и др. (рис. 1, ж);
30. Инструменты для обработки отверстий. Сверла. Конструкция и геометрические параметры
Зенкер.
Зенкеры применяются для увеличения диаметров цилиндрических отверстий, с целью повышения их точности и чистоты поверхности, получения отверстий заданного профиля, а также для обработки торцовых поверхностей. Кинематика резания при зенкерований, подобно сверлению, сводится к вращению зенкера вокруг своей оси и поступательному движению подачи вдоль оси инструмента. По виду обработки зенкеры разделяются на следующие основные группы: цилиндрические
Развертки.
Развертывание представляет собой процесс обработки отверстий с целью получения повышенной чистоты и точности. Развертка - это многозубый инструмент, который подобно сверлу и зенкеру в процессе обработки совершает вращение вокруг своей оси (главное движение) и поступательно перемещается вдоль оси, совершая движение подачи. Развертывание позволяет получить отверстие 2 - 3-го класса точности и 7 - 8-го класса [...]
Сверло.
Сверло представляет собой режущий инструмент для обработки отверстий в сплошном материале, либо для рассверливания отверстий при двух одновременно происходящих движениях: вращении сверла вокруг его оси и поступательном движении подачи вдоль оси инструмента. В промышленности применяются следующие основные типы сверл: спиральные, перовые, пушечные, ружейные, для кольцевого сверления, центровочные, специальные. Сверла изготовляются из быстрорежущей стали марок PI8, [...]
31. Назначение режима резания при сверлении
В процессе сверления сверло совершает два движения: главное движение — вращательное и движение подачи — поступательное.
Главное движение определяет скорость резания наиболее удаленной (периферийной) точки сверла.
Глубина резания при сверлении в сплошном металле t=
— —мм, при рассверливании t = ^~- мм (® — диаметр сверла;
d— диаметр рассверливаемого отверстия).
Подача на оборот S. (мм/об) при сверлении равна перемещению сверла или детали в направлении оси вращения за
дни оборот. Подача на одну режущую кромку сверла равна Sz = —^— мм. Минутная подача при сверлении Smm = Sji
ям/мин (п — число оборотов в минуту сверла пли шпинделя станка).
Для повышения производительности при сверлении следует работать с возможно большими скоростями и с максимальной подачей. Однако и та и другая лимитируются прочностью механизмов станка, стойкостью и прочностью сверла. Под стойкостью инструмента понимают период его работы от одной заточки до последующей. Необходимо выбрать такие оптимальные значения скоростей резания и подач, при которых одновре-менно обеспечивалась бы нужная стойкость инструмента.
Сверла, оснащенные пластинками твердых сплавов, применяют для сверления отверстий в твердых материалах, цветных металлах и закаленных сталях твердостью HRC 60—64 единицы. Для этих сверл применение двойной заточки обязательно.
Теоретический расчет элементов режима резания производится в следующем порядке.
1. Выбирают подачу по справочным таблицам в зависимости от характера обработки, качества обрабатываемой поверхности, прочности сверла и других факторов. Выбранная подача корректируется по паспортным данным сверлильного станка (берется ближайшая меньшая подача).
развертывание. Широкое применение зенкеры получили как инструмент для окончательной обработки конусных и цилиндрических углублений с плоским дном, а также для подчистки торцовых поверхностей бобышек под крепежные детали.
Процесс резания при зенкеровании отличается от сверления тем, что одновременно работают 3—4 зуба, обеспечивающие хорошее направление инструмента в отверстии, меньшую нагрузку на единицу длины режущей кромки и большую жесткость зенкеров, что позволяет получить более точную и чистую поверхность отверстия.
Наименования конструктивных элементов цилиндрического зенкера идентичны спиральному сверлу. Основную работу резания выполняет режущая (заборная) часть зенкера, а калибрующая обеспечивает направление его в отверстии и одновременно придает окончательные размеры и чистоту поверхности отверстия.
Зенкеры различают по назначению: а) спиральные — для обработки сквозных цилиндрических отверстий, б) цилиндрические зенковки — для обработки торцов у литых бобышек и отверстий под цилиндрические головки винтов, в) конические зенковки — для обработки конических гнезд и центров в заготовках; по способу крепления — хвостовые и насадные; по конструктивным признакам — цельные, с напаянными вставными зубьями, сборные со вставными зубьями; по характеру работы — для снятия малых к больших припусков, комбинированные зенкеры, ступенчатые зенкеры.
Для повышения стойкости.зенкеров в отдельных случаях можно также производить подточку ленточки на длине 1,5— 2,0 мм от режущего конца его.
Рекомендуемые припуски и величины подач при зенкеровании цилиндрических отверстий в стали зенкерами из быстрорежущей стали приведены в табл. 63 и 64.
Скорость резания при зенкеровании определяется также по нормативам резания или по формулам. Основное технологическое время Т0 при зенкеровании рассчитывается так же, как при рассверливании.
Для исправления клапанных седел при ремонте двигателя в случае их износа промышленность изготовляет специальные зенковки. Они выпускаются в виде набора, в который входят: 1) зенковка черновая с углом 45°, предназначенная для исправления рабочей поверхности седла; 2) зенковка чистовая с углом 45° для исправления рабочей поверхности седла; 3) зенковка с углом 15° для снятия фасок на наружной кромке седла; 4) зенковка с углом 75° для снятия фасок на внутренней кромке седла.
Кроме этого, в набор инструмента дополнительно входят регулируемые развертки, оправки и воротки.
32. Зенкеры, развертки. Классификация, конструкция и геометрические параметры
Зенкер (нем. Senken) - многолезвийный режущий инструмент для обработки цилиндрических и конических отверстий в деталях с целью увеличения их диаметра, повышения качества поверхности и точности. Работа зенкером называется зенкерование. Зенкерование является получистовой обработкой резанием.
Зенкеры бывают с припуском для последующего развертывания (зенкер N1) или с квалитетом H11 (зенкер N2).
[править]Назначение зенкерования
Зенкерование как получистовая и, отчасти, чистовая операция механической обработки имеет следующие основные назначения:
· Очистка и сглаживание поверхности отверстий: перед нарезанием резьбы или развёртыванием;
· Калибрование отверстий: для болтов, шпилек и другого крепежа.
· Развёртка – режущий инструмент, который нужен для окончательной обработки отверстий после сверления, зенкерования или растачивания. Развёртыванием достигается точность до 6-9 квалитета и шероховатость поверхности до Ra = 0,32…1,25 мкм.
А - сверление. В - растачивание. С -развертывание. D - зенкерование. E,G -зенковка. F - цековка. H - нарезка резьбы.
· Высокое качество обработки обеспечивается тем, что развертка имеет большое число режущих кромок (4-14) и снимает малый припуск. Развёртка выполняет работу при своём вращении и одновременном поступательном движении вдоль оси отверстия. Развертка позволяет снять тонкий слой материала (десятые-сотые доли миллиметра) с высокой точностью. Помимо цилиндрических отверстий развертывают конические отверстия (например под инструментальные конусы) специальными коническими развертками.
· Не следует путать развертку с зенкером. Последний является получистовым инструментом для получения отверстий невысокой точности, имеет меньшее число режущих кромок, другую заточку.
33. Фрезерные станки
Фре́зерные станки́ — группа металлорежущих станков в классификации по виду обработки. Фрезерные станки предназначены для обработки с помощью фрезы плоских и фасонных поверхностей, тел вращения, зубчатых колёс и т.п. металлических и других заготовок. При этом фреза, закрепленная в шпинделе фрезерного станка, совершает вращательное (главное) движение, а заготовка, закреплённая на столе, совершает движение подачи прямолинейное или криволинейное (иногда осуществляется одновременно вращающимся инструментом). Управление может быть ручным, автоматизированным или осуществляться с помощью системы ЧПУ. Во фрезерных станках главным движением является вращение фрезы, а движение подачи — относительное перемещение заготовки и фрезы.
Вспомогательные движения необходимы в станке для подготовки процесса резания. К вспомогательным движениям относятся движения, связанные с настройкой и наладкой станка, его управлением, закреплением и освобождением детали и инструмента, подводом инструмента к обрабатываемым поверхностям и его отводом; движения приборов для автоматического контроля размеров и т.д. Вспомогательные движения можно выполнять на станках как автоматически, так и вручную. На станках-автоматах все вспомогательные движения в определенной последовательности выполняются автоматически.
Виды фрезерных станков
· универсальные — с поворотным столом,
· горизонтально-фрезерные консольные станки (с горизонтальным шпинделем и консолью),
· широкоуниверсальные — с дополнительными фрезерными головками,
· широкоуниверсальные инструментальные станки — с вертикальной рабочей плоскостью основного стола и поперечным движением шпиндельных узлов,
· вертикально-фрезерные станки (с вертикальным шпинделем); в том числе консольные,
· бесконсольные (называемые также с крестовым столом),
· с передвижным порталом,
· копировально-фрезерные станки,
· фрезерные станки непрерывного действия, в том числе карусельно-фрезерные,
· барабанно-фрезерные.
34. Виды фрезерования
Фрезерование (фрезерная обработка) — обработка материалов резанием с помощью фрезы.
Фреза совершает вращательное, а заготовка — преимущественно поступательное движение, как правило, в направлении, перпендикулярном оси вращения фрезы.
Фреза и фрезерование изобретены в Германии и Австрии в XVII—XVIII веке, так как фрезерование требовало прочной станины станка с точными подшипниками, а радиально-упорные подшипники изобрёл Леонардо да Винчи.
Официальным изобретателем фрезерного станка является англичанин Эли Уитни, который получил патент на такой станок в 1818 г.
Классификация фрезерования может происходить по-разному, в зависимости от того, что хотят выделить наиболее значимым:
· В зависимости от расположения шпинделя станка и удобства закрепления обрабатываемой заготовки —— вертикальное, горизонтальное. На производстве в большей степени используют универсально-фрезерные станки, позволяющие осуществлять горизонтальное и вертикальное фрезерование, а также фрезерование под разными углами различным инструментом.
· В зависимости от типа инструмента (фрезы) — концевое, торцовое, периферийное, фасонное и т.д.
1. Концевое фрезерование — пазы, канавки, подсечки; колодцы (сквозные пазы), карманы (пазы, стороны которых выходят более чем на 1 поверхность), окна (пазы, которые выходят только на одну поверхность).
2. Торцовое фрезерование — фрезерование больших поверхностей.
3. Фасонное фрезерование — фрезерование профилей. Примеры профильных поверхностей — шестерни, червяки, багет, оконные рамы.
4. Существуют также специализированные фрезы, предназначенные для отрезки (дисковые фрезы).
В зависимости от направления вращения фрезы относительно направления её движения (либо движения заготовки) — попутное «под зуб», когда фреза «подминает» заготовку, получается очень чистая поверхность, но также велика опасность вырыва заготовки при большом съеме материала; и встречное «на зуб», когда движение режущей кромки происходит навстречу заготовке. Поверхность получается похуже, зато увеличивается производительность. На практике используют оба вида фрезерования, «на зуб» при предварительной (черновой) и «под зуб» окончательной (чистовой) обработке.
35. Классификация, конструкция и геометрические параметры фрез
Фреза́ — инструмент с несколькими режущими лезвиями (зубьями) для фрезерования. Виды фрез по геометрии (исполнению) бывают — цилиндрические, торцевые, червячные, концевые, конические и др. Виды фрез по обрабатываемому материалу - дерево, сталь, чугун, нержавеющая сталь, закаленная сталь, медь, алюминий, графит. Материал режущей части — быстрорежущая сталь, твёрдый сплав, минералокерамика, металлокерамика или алмаз, массив кардной проволоки. В зависимости от конструкции и типа зубьев фрезы бывают цельные (полностью из одного материала), сварные (хвостовик и режущая часть состоит из различного материала, соединённые сваркой), напайные (с напаянными режущими элементами), сборные (из различного материала, но соединённые стандартными крепёжными элементами — винтами, болтами, гайками, клиньями). Отдельно выделяют фрезерные головки — фрезы со сменными пластинами из твердого сплава и быстрорежущей стали. Также такие фрезы часто называют механическими, а головку без ножей - корпусом. На рисунке представлена торцовая фреза с механическим кр Концевые фрезы
Концевые фрезы представляют собой группу фрез, отличающихся креплением в шпинделе фрезерного станка. Крепление фрез в шпинделе станка производят при помощи цилиндрического или конического хвоста. Зубья на цилиндрической части конструируют аналогично зубьям цилиндрических фрез, а на торцовой части аналогично зубьям на торцовой части торцевых фрез. Концевые фрезы подразделяют на:
· концевые обыкновенные с неравномерным окружным шагом зубьев, с цилиндрическим и коническим хвостовиками;
· концевые, оснащённые коронками и винтовыми пластинками из твёрдого сплава;
· концевые шпоночные с цилиндрическим и коническим хвостовиками;
· шпоночные, оснащённые твёрдым сплавом;
· концевые для Т-образных пазов;
· концевые для сегментных шпонок.
[править]Угловые фрезы
Угловые фрезы находят применение преимущественно для фрезерования канавок. Они бывают:
· одноугловые;
· двухугловые.
Одноугловые фрезы применяют для фрезерования прямых канавок на фрезах и другом инструменте.
Двухугловые несимметричные фрезы применяют для фрезерования прямых и винтовых канавок, а симметричные для фрезерования канавок фасонных фрез.
[править]Дисковые фрезы
Дисковые фрезы необходимы для резки, разрезов или других операций, связанных с грубой обработкой металла или неметалла.
Дисковые фрезы бывают трёх типов:
· шлицевые или шпоночные;
· двусторонние;
· трёхсторонние.
Шлицевые дисковые фрезы имеют зубья только на цилиндрической поверхности. Для уменьшения трения по торцам толщина фрезы делается на периферии больше, чем в центральной части у ступицы. Важным элементом дисковой пазовой фрезы является ширина, так как фреза предназначена в том числе и для обработки пазов. Важной областью применения дисковой пазовой фрезы является распиловка заготовок из дерева и металла.
Двусторонние дисковые фрезы, кроме зубьев, расположенных на цилиндрической поверхности, имеют зубья на торце.
У трёхсторонних дисковых фрез зубья расположены на цилиндрической поверхности и на обоих торцах. Условия резания у торцовых зубьев менее благоприятны, чем у зубьев, расположенных на цилиндрической поверхности. Небольшая глубина канавки у торца не даёт возможности получить необходимые задние и передние углы.
Дисковые фрезы со сменными твердосплавными пластинами могут быть регулируемыми, т.е. в зависимости от положения картриджей, к которым крепятся пластины, фреза может делать пазы различной ширины.
Фрезы бывают с напайными пластинами и со сменными.
Зачастую фрезы применяют для профилирования деревянных деталей для изготовления деревянных евроокон, дверного штапика, для мебельных фасадов, изготовления окон, филенчатых дверей, дверей под стекло, филенки и дверной коробки, плинтуса, реечного плинтуса, европлинтуса, изготовления галтелей, полугантелей, штапов, полуштапов, стенового бруса, для обработки пазов, обработки четвертей, изготовления доски пола паркета, для изготовления фасонных многопрофильных изделий, обшивочной доски вагонки, наличника, поручня, стенового бруса, обработки кромок бруса, для изготовления радиусной обшивочной доски для стенового бруса типа BLOCK-HOUSE.
[править]Фрезы со сферической головкой
Используются для изготовления и др. деталей сложной формы. Таких, как штампы, пресс-формы, лопатки турбин и т.д. Хотя чаще фрезы со сферической головкой изготавливаются цельнотвердосплавными (монолитными), но встречаются и варианты со сменными пластинами.
.
[править]Монолитные фрезы
Монолитные фрезы — это фрезы, выполненные полностью из твердосплавного материала. Иногда их называют «пальчиковые фрезы». Их применение позволяет значительно ускорить процесс обработки, экономя время на замену/заточку и увеличивая скорость прохода в пять — шесть раз. Также твёрдый сплав в режущем инструменте служит для обработки стали в закалённом виде, что исключает погрешности от деформации. В монолитные фрезы выпускаются следующих сплавов: Т5К10, Т15К6, ВК8, ВК10-ОМ. Самый передовой сплав — ВК10-ОМ, он отличается экономичностью и повышенной износоустойчивостью.
Зарубежные производители используют каждый свои марки сплавов. Состав, как правило, держится в секрете. Характерно, что типы фрез и их материала сильно варьируются в зависимости от обрабатываемого материала. Часто целая линейка фрез может быть предназначена для обработки только одного вида материалов (алюминий, жаропрочная сталь, графит и т.д.) Другой отличительной особенностью иностранных производителей является широкое использование покрытий, среди которых наиболее распространенным является нитрид титана. Такие покрытия обладают твердостью, большей, чем твердый сплав, и существенно повышают стойкость инструмента.
еплением твёрдосплавных пластин.
36. Резьбонарезание. Виды резьб. Элементы резьбы.
Резьбонарезание выполняется на металлорежущих станках и вручную. Резьбу нарезают на станках: токарно-винторезных, токарно-револьверных, токарных автоматах и полуавтоматах, на болторезных, гайконарезных и специальных станках, на резьбофрезерных станках, на сверлильных станках.
На станках токарной группы резьбу нарезают резцами, метчиками, плашками, резьбонарезными головками, на болторезных станках — резьбонарезными головками; на гайкорезных станках — метчиками специальных конструкций; на резьбофрезерных станках — резьбовыми фрезами. На сверлильных станках нарезают главным образом внутренние резьбы метчиками.
Вручную резьбу нарезают метчиками и плашками. Слесари ремонтных мастерских выполняют разьбонарезание вручную и на сверлильных станках.
37. Инструменты для нарезания резьбы, классификация, конструктивные элементы и геометрические параметры
Метчики предназначаются исключительно для калибровки и нарезания резьбы в разнообразных отверстиях. Метчики условно подразделяются на машинные, ручные, плашечные и гаечные. Ручные метчики продаются в комплекте из нескольких экземпляров для разной резьбы - метчик левый, правый и для плашек. Черновые метчики нередко обладают сниженными размерами, чистовые же соответствуют полному профилю резьбы. Также при выборе метчиков следует обратить внимание на форму хвостовика - длинная она или изогнутая. Рабочая часть метчика состоит из калибрующего и заборного компонента. Заборная часть у машинных метчиков обычно около пяти-шести витков, для глухих отверстий - два витка. Качественный метчик снабжен канавками для отвода стружки с углом наклона 8-15 градусов.
При изготовлении резьбы в металлических изделиях используются метчики и плашки. Плашки нужны для калибровки и нарезания наружной резьбы не более, чем за один проход. Размеры плашек бывают разные, но не более 52 миллиметров. Фактически, плашка - это закаленная гайка, снабженная осевыми отверстиями, которые являются режущей кромкой. Для отвода стружки на плашках изготавливают несколько стружечных отверстий. Толщина плашки не превышает десяти витков, длина заборной части - два-три витка.
38. Протяжные станки. Типы протяжек и их назначения
Протяжные станки предназначены для точной обработки внутренних и наружных поверхностей различного профиля.
Протяжные станки делят по следующим признакам: а) по назначению - для внутреннего и наружного протягивания; б) по степени универсальности - на станки общего назначения и специальные; в) по направлению и характеру рабочего движения - на горизонтальные, вертикальные, непрерывного действия с прямолинейным конвейерным движением, с круговым движением протяжки или заготовки, с комбинацией различных одновременных движений заготовки и протяжки; г) по числу кареток или позиций - с одной, двумя или несколькими каретками; однопозиционные (обычные) и многопозиционные (с поворотными столами).
Наиболее распространены горизонтально-протяжные станки для внутреннего протягивания, вертикально-протяжные для наружного и внутреннего протягивания и горизонтально-протяжные для непрерывного протягивания. Главное движение у протяжных станков - движение инструмента (протяжки). Механизм подачи у протяжных станков отсутствует, поскольку подача обеспечивается подъемом зубьев протяжки. Основными параметрами, характеризующими протяжные станки, являются наибольшая сила протягивания; она может достигать 290-390 кН у средних станков и 1170 кН у крупных станков; максимальная длина хода протяжки; для средних станков она колеблется в пределах 350- 2300 мм.
Виды протяжек
В зависимости от вида протягивания - наружного или внутреннего - различают, соответственно, наружные и внутренние протяжки.
Протяжки позволяют обрабатывать фасонные поверхности. Форма поверхностей, на практике протягиваемых чаще других, является одним из критериев классификации протяжек, то есть принято протяжки разделять на шпоночные, круглые, шлицевые, квадратные и т.д. Если же за один рабочий ход протягивается ряд типовых поверхностей, то осуществляющая его протяжка является комбинированной.
В соответствии со схемами резания при протягивании различают протяжки профильной (обычной), генераторной (ступенчатой) и групповой (прогрессивной) схем резания.
Разновидностью протяжного инструмента являются прошивки, применяемые для обработки отверстий, пазов и других поверхностей. В отличие от протяжки, работающей на растяжение, прошивка работает на сжатие и продольный изгиб. Для прошивания отверстий применяют механические игидравлические прессы.
Существуют и другие виды протяжек. Так, в силу того, что протяжка является режущим инструментом, некоторые классификационные признаки режущего инструмента вообще могут быть в частности положены и в основу классификации протяжек. Например, как многие виды режущего инструмента, протяжки бывают цельными и сборными.
39. Схемы протягивания. Конструкция и геометрические параметры круглой цельной протяжки
Различают три основных метода протягивания: свободное, координатное и протягивание тел вращения.
При свободном протягивании обеспечивается лишь нужный размер, макрогеометрия и параметры шероховатости обрабатываемой поверхности. Координатное протягивание характеризуется тем, что достигаются с необходимой точностью не только размеры, параметры шероховатости и форма обработанной протяжкой поверхности, но и обеспечивается точное положение ее относительно других поверхностей детали.
Поэтому при координатном протягивании положение детали относительно протяжки строго фиксируется с помощью специальных приспособлений.
Метод протягивания тел вращения может быть применен для обработки наружных и внутренних поверхностей. Точность профиля обработанных поверхностей обеспечивается калибрующими зубьями протяжек, а точность размера (диаметра) - установкой протяжек относительно оси вращения обрабатываемых деталей.
Для протягивания применяют три схемы обработки: профильную, генераторную, групповую.
Протягиванием можно обрабатывать все металлы и неметаллы с высокой производительностью и качеством обработки . Как и все режущие инструменты, протяжка состоит из рабочей (режущей, калибрующей, выглаживающей), установочно-крепежной частей, а также соединительной части, которая соединяет их между собой.
Наиболее полно все элементы представлены в протяжках для внутреннего протягивания (рис. 2.). Передний хвостовик 1 служит для соединения с патроном и передачи усилия от станка протяжке. Шейка 2 связывает передний хвостовик с рабочей частью. Направляющий конус 3 облегчает ввод протяжки в обрабатываемое отверстие.
Передняя направляющая часть 4 обеспечивает направление протяжки по обрабатываемому отверстию, устраняет перекосы и неравномерность нагрузки по периметру первых режущих зубьев.
Рабочая часть служит для удаления припуска и формирования заданных параметров качества поверхности обработанного отверстия. Рабочая часть состоит из режущей, переходной, чистовой, калибрующей и выглаживающей частей. Режущая часть 4 служит для удаления основной доли припуска.
Переходная часть 5 необходима для постепенного уменьшения сил резания при переходе от черновой к чистовой части. Чистовая режущая часть 6 обеспечивает формирование размеров, форм и необходимых параметров шероховатости обрабатываемой поверхности.
Калибрующая часть 7 служит для уточнения размера, формы и снижения параметров шероховатости отверстия. Выглаживающая часть 8 используется для снижения параметров шероховатости и повышения твердости и износостойкости поверхностного слоя.
Задняя направляющая часть 9 обеспечивает направление протяжки в отверстии по мере выхода из отверстия чистовых режущих, калибрующих зубьев и выглаживающих элементов.
Задний хвостовик применяют в протяжках, работающих в автоматизированном цикле, и служит для захвата протяжки патроном с последующим ее отводом в исходное положение.
В отличие от протяжки у прошивки отсутствуют хвостовики и шейка (рис. 2., б).
Шпоночная протяжка (рис. 2., в) имеет те же части, что и протяжки для обработки отверстий, за исключением шейки и направляющего конуса. Протяжки для наружного протягивания обычно крепятся к ползунам винтами и поэтому у них отсутствуют хвостовики, направляющие и шейка. Шагом зубьев протяжки называется расстояние между режущими кромками двух соседних зубьев. Геометрия режущей части определяется в сечении, перпендикулярном главной режущей кромки.
У протяжек различают передний угол у, задний угол а, вспомогательный угол в плане Ф, и угол наклона со, а также элементы протяжки - переднюю 10 и заднюю 11 поверхности, главную 12 и вспомогательные 13 режущие кромки, стружколомательные канавки 14
Между зубьями расположены стружечные канавки, используемые для формирования и размещения стружки.
Элементами стружечной канавки являются: закругленная одним или двумя радиусами впадина 2, спинка зуба 15, ширина пера 16 и ленточка с углом а=0. Форма режущей части и стружечной канавки определяют форму профиля зубьев протяжек.
При этом необходимо учитывать форму передней поверхности и группу заточки, которые также определяют форму профиля зубьев протяжки.
Основные параметры процесса протягивания определяются на основе результатов экспериментальных исследований и обобщения производственного опыта.
Рекомендуется следующая методика определения параметров процесса протягивания и протяжек. Вначале определяют группу обрабатываемости материала детали и группу качества обрабатываемой поверхности.
Полученные данные являются основой для назначения скорости протягивания и выбора марки смазочно-охлаждающей жидкости . Затем проводится расчет характеристик протяжек.
По назначают припуск под протягивание, выбирают схему удаления этого припуска резанием и устанавливают необходимость применения других воздействий.
Важнейшим параметром процесса протягивания и протяжки, определяющим производительность и качество обработки и стойкость инструмента, является величина подъема на зуб.
Подъем на зуб чистовой части протяжки должен быть минимальным, как правило равным 0,02 мм, обеспечивающим качество и точность обработанной поверхности. Подъем на зуб черновой части должен быть максимальным для достижения наивысшей производительности. Однако при этом необходимо учитывать ограничивающие факторы.
Как правило, величина подъема на зуб определяется из условия размещения стружки в стружечной канавке.
40. Зуборезный инструмент. Классификация, назначение и область применения
Зуборезный инструмент, металлорежущий инструмент для обработки зубчатых колёс, червячных и храповых колёс, шлицевых валиков и др. деталей с зубьями. В зависимости от метода зубонарезания применяют модульные дисковые или пальцевые фрезы и зуборезные головки для работы методом копирования, зуборезные гребёнки, червячные фрезы, долбяки, зубострогальные резцы и резцовые головки для работы методом обкатки.
Дисковая фреза (рис. 1, а)является фасонной и имеет затылованный зуб, профиль которого в радиальной плоскости соответствует профилю впадины нарезаемого зубчатого колеса. Дисковые модульные фрезы изготовляются наборами из 8,15 и 26 шт. Каждая фреза набора используется для нарезания зубчатых колёс с определенным модулем и числом зубьев в определённом диапазоне, которые могут быть использованы лишь в неответственных тихоходных передачах.
Пальцевая фреза (рис. 1, б) — модульная фреза с затылованным зубом — применяется в основном для нарезания косозубых и прямозубых колёс с модулем свыше 20мм. Профиль фрезы в осевом сечении при нарезании прямозубых цилиндрических колёс соответствует профилю впадины колеса. Фрезы для нарезания шевронных или косозубых зубчатых колёс имеют более сложный профиль.
Зуборезная головка применяется для одновременного нарезания всех впадин зубчатого колеса за несколько проходов. Профиль рабочей части каждого резца представляет собой копию впадины между зубьями. Подобные головки изготавливаются для обработки зубчатых колёс с модулем от 2 до 6 мм и используются в массовом производстве.
Зуборезная гребёнка — зубчатая рейка, работающая как фасонный строгальный резец. Гребёнки прямозубые (рис. 2, а) служат для нарезания цилиндрических зубчатых колёс, косозубые (рис. 2, 6) — для нарезания шевронных колёс. Прямозубые гребёнки изготавливаются двух типов: без переднего угла, устанавливаемые при работе наклонно под углом 6°30’; с. передним углом 4°, устанавливаемые перпендикулярно направлению резания. Косозубые гребёнки имеют наклонные зубья (под углом 30°) с расположением передней поверхности параллельно торцу нарезаемого колеса. Нарезают зубья двумя гребёнками: левая строгает зубья с левым направлением зуба, правая — с правым. Зуборезные гребёнки изготавливают цельными или сварными (режущая часть — из быстрорежущей стали Р-9 или P-18, державка — из стали 45).
Червячная фреза применяется для чернового и чистового нарезания зубчатых колёс. Различают фрезы для нарезания: цилиндрических колёс с прямыми и косыми зубьями; червячных колёс (рис. 3); конических колёс с криволинейными зубьями и глобоидных колёс. Наибольшее распространение при обработке цилиндрических зубчатых колёс с прямыми и косыми зубьями имеют червячные фрезы с прямолинейным профилем в нормальном сечении, а также архимедовы червячные фрезы с прямолинейным профилем в осевом сечении. Фрезы изготавливаются однозаходные цельные из быстрорежущей стали Р-18 или сборные. Для зубчатых колёс с модулем от 5 до 15 мм применяют сборные фрезы с наружным диаметром менее 120 мм со вставными гребёнками, а для модулей более 15 мм — с наружным диаметром более 120мм со вставными зубьями. Червячными фрезами, оснащенными пластинами из твёрдых сплавов, нарезают зубчатые колёса с модулем меньше 5 мм.
Долбяк предназначен для нарезания зубьев колёс с наружным и внутренним зацеплением. Долбяк представляет собой режущий инструмент, выполненный в виде зубчатого колеса с режущими элементами.
Зубострогальные резцы применяются для нарезания конических зубчатых колёс для наружного зацепления (рис.4), изготавливаются из быстрорежущей стали Р-9 или Р-18. По назначению различают резцы прорезные (черновые и чистовые). Прорезные резцы служат для предварительной (черновой) обработки впадин между зубьями конических колёс с крупным модулем (более 10 мм). Чистовые резцы изготавливаются для чистовой обработки конических колёс с модулем от 0,3 до 20 мм.
Зубострогальные резцовые головки предназначаются для нарезания конических зубчатых колёс наружного зацепления с зубьями, очерченными по дуге окружности. Такие резцовые головки выполняются в виде диска, в который вставлены (по периферии) отдельные резцы (рис. 5). Резцовые головки изготовляются 10 типоразмеров с различными диаметрами (цельными или сварными). Вставные резцы применяют сварные (режущая часть — из стали Р-18, державка — из стали 45
41. Нарезание зубчатых колес методом обкатки
Метод обкатки заключается в том, что изделию и инструменту принудительно сообщается движение, воспроизводящее зацепление пары сопряженных зубчатых колес, зубчатого колеса с рейкой, червяка и червячного колеса.
Сущность метода обкатки можно себе представить, если диск-заготовку, изготовленный из пластичного материала, например воска, будем прокатывать по зубчатой рейке (воспроизводство зубчато-реечной передачи), по зубчатому колесу (воспроизводство зубчатой передачи) или по червяку (воспроизводство червячной передачи). Подобным же образом можно себе представить прокатывание заготовки по коническому колесу.
В связи с тем, что зубчатые колеса чаще всего изготавливаются из стали, помимо взаимного перекатывания заготовки и режущего инструмента, необходимо еще рабочее движение резания.
42. Нарезание зубчатых колес методом копирования
Сущность этого метода заключается в том, что каждая впадина зуба нарезается инструментом, имеющим профиль впадины. В качестве инструмента чаще всего применяется дисковая модульная фреза. Реже применяется пальцевая фреза, резец, протяжка, а для чистовой отделки шлифовальный круг. Отличительной особенностью этого метода является то, что во время обработки впадины заготовка не получает вращательного движения. Поворот заготовки на 1 зуб производится после прорезания впадины и осуществляется с помощью делительной головки.
Для получения точного профиля необходимо было бы для каждого модуля и числа зубьев иметь отдельную фрезу. На практике оказывается возможным (с достаточной для практики точностью) применять набор из 8 фрез для каждого модуля, в зависимости от числа зубьев, при нарезании зубчатых колес с модулем до 9 и набор из 15 фрез для нарезания зубчатых колес модуля свыше 9.
Профиль фрезы определенного номера набора выполняется по наименьшему числу зубьев колеса рассматриваемого интервала. Следовательно, наименьшую точность будет иметь колесо с наибольшим числом зубьев интервала. На точность также влияют погрешности делительной головки.
Способ копирования с применением дисковой модульной фрезы не обеспечивает получения достаточно точного профиля и высокой производительности. Низкая производительность объясняется затратой значительного времени на операцию деления.
Этот способ применяется для черновой обработки зубчатых колес как цилиндрических, так и конических. Для повышения производительности одновременно производится обработка нескольких колес и стремятся автоматизировать процесс деления. Кроме того, этот способ применяется в тех случаях, когда на предприятии отсутствуют специальные зуборезные станки и соответствующий специальный инструмент.
43. Виды шлифовальных инструментов и их назначение
3. Все шлифовальные инструменты классифицируются на ленты, круги и машины. Каждый из видов инструмента используется в зависимости от типа работ. Рассмотрим детально каждый шлифовальный инструмент. Виды шлифовальных инструментов Шлифовальный круг представляет собой расходный материал, который используется для абразивной обработки и затачивания поверхностей из металла, дерева и камня. Данный материал можно применять как на напольных, так и на ручных станках. Бакелитовая связка дает отличную возможность работать с поверхностью мрамора, гранита, известняка, песчаник. Наряду с этим, данные круги подходят для шлифовки кирпича, бетона и чугуна. Шлифовальный круг на керамической связке характеризуется повышенной производительностью, широкой областью применения и длительным сроком службы. Поверхности, которые обработаны таким кругом, обладают довольно низкой шероховатостью. Круги на вулканитовой связке чаще всего применяют для заключительной обработки поверхности, а также для того, чтобы выполнить полировку металлов. Шлифовальная машина специально предназначен для обработки плоских поверхностей конструкций, а также деталей из металла, древесины и стали. Ленты для шлифовки состоят из тканевой, бумажной либо комбинированной основы, а также нанесенного на нее абразивного материала. Чаще всего в качестве абразивного материала применяют синтетические абразивы, которые отличаются повышенной твердостью и являются более эффективными. К этим абразивам относят оксид циркония, карбид кремния.Однако следует сказать, что совсем нередко используют и абразивы природного происхождения. К самым распространенным шлифовальным материалам относят природный абразив – корунд. Особенности и разновидности шлифовальных машин Как известно, такой шлифовальный инструмент, как шлифовальная машина, предназначен для полировки, очистки, а также выравнивания различных поверхностей. Цели дальнейшего использования оказывают прямое влияние на конструкцию, мощность и оснастку шлифмашины. В настоящее время существует около девяти видов шлифовальных машин, каждый из которых имеет собственные системы шлифовки и определенные задачи. Современным инструментом, используемым для разрезания хрупких и очень твердых материалов, являются алмазные диски. Наиболее часто алмазные диски используют для работы с кирпичом, бетоном, стеклом, шифером, керамикой и т.д. Алмазный шлифовальный инструмент отличается особой твердостью. Основные правила применения шлифовальных электроинструментов Любой электроинструмент требует тщательного соблюдения правил эксплуатациии. Кроме того, для достижения максимальной эффективности необходимо научится грамотно использовать шлифовальные инструменты. Именно поэтому прежде чем начать работать с любой шлифовальной техникой следует соблюдать ряд важных правил при использовании электроинструментов: – непосредственно перед эксплуатацией важно тщательно проверит сохранность сетевого кабеля, сохранность самого инструмента и штепсельной вилки; – после включения прибора важно дождаться установки стационарного режима работы; – в помещении с повышенной влажностью нельзя использовать данный инструмент; – в процессе работы не рекомендуется оказывать большое давление на абразивные материалы; – асбестосодержащие материалы обрабатывать нельзя; – в процессе работы шлифовальный инструмент обязательно нужно держать двумя руками; – шлифовальный электроинструмент можно использовать только в тех сферах, для которых он предназначен. Если тщательно соблюдать все эти простые правила и рекомендации производителя, можно обеспечить качественную работу инструмента. Благодаря обработке поверхности шлифовальным инструментом гарантируется идеальная форма.
44. Характеристики шлифовального круга
Шлифовальный круг это, прежде всего режущий инструмент. Это абразивный режущий инструмент.
В шлифовальном круге абразив выполняет ту же функцию, что и зубья в пиле. Но в отличие от пилы, которая имеет зубья только по краям, шлифовальный круг содержит абразивные зерна, распределенные по всему инструменту. Тысячи твердых и крепких частиц, воздействуя на деталь, удаляют материал в виде мелких стружек.
Поставщики абразивов предлагают широкий выбор продукции для широкого поля применения в металлообработке. Неправильный выбор инструмента может стоить рабочего времени и денег. Данная статья представляет основные принципы выбора наилучшего шлифовального круга для работы.
Абразив. Зерно.
Шлифовальные круги и прочие абразивы в связке (bonded abrasives) состоят из двух основных компонентов - шлифовального зерна, которое собственно режет и связки, которая скрепляет зерна между собой и удерживает их во время резания. Процент зерна, связки и свободного пространства в круге определяет структуру круга.
Абразивные частицы, используемые в круге выбираются на основании того, как они будут взаимодействовать с обрабатываемым материалом. Идеальный абразив обладает способностью оставаться острым с минимальным числом затупившихся кромок. Когда затупление начинается, абразив скалывается, обнажая свежие режущие вершины.
Каждый тип абразива уникален и отличается от другого твердостью, крепкостью, стойкостью к скалыванию и сопротивлением на удар.
Оксид алюминия (aluminium oxide) - наиболее распространенный абразив, используемый в шлифовальных кругах. Это абразив, выбираемый обычно для шлифования углеродистой стали и сплавов, быстрорежущей стали, отожженного ковкого чугуна, изделий из кованного железа, бронзы и подобных материалов. Существует много различных видов абразивов из оксида алюминия, каждый из которых специально изготовлен и подобран для соответствующего вида работ по шлифованию. Каждый тип абразивов обозначается по-своему. Обозначение обычно состоит из комбинации букв и цифр, которая варируется в зависимости от производителя.
Циркониевый оксид алюминия (zirconia alumina) - другое семейство абразивов, произведенных из различного сочетания оксида алюминия и оксида циркония. Сплав материалов дает крепкий, стойкий абразив, который отлично применяется в грубой шлифовальной обработке, например, отрезке широкого диапазона сталей и сплавов. Как и оксид алюминия, циркониевый оксид алюминия имеет несколько разновидностей на выбор.
Карбид кремния (silicon carbide) - абразив, используемый в шлифовании серого чугуна, отбеленного чугуна, латуни, мягкой бронзы и алюминия, а так же, камня, резины и других неметаллических материалов.
Керамический оксид алюминия (ceramic aluminium oxide) - новейшее важное достижение в абразивах. Это высокочистое зерно, изготовленное в процессе гель-спекания. В результате получился абразив, обладающий способностью к скалыванию в необходимом количестве на микро уровне, постоянно создавая тысячи новых режущих вершин. Данный абразив исключительно крепок и тверд. Он используется главным образом для прецизионного шлифования труднообрабатываемых сталей и сплавов. Абразив смешивается в различных пропорциях с другими материалами для достижения оптимальной производительности в обработке различных деталей.
Коль скоро знакомство с зерном состоялось, следующий вопрос относится к размеру зерна. Каждый шлифовальный круг имеет число, обозначающее эту характеристику. Размер зерна - это индивидуальный размер частицы в круге. Он соответствует количеству линейно расположенных отверстий на одном дюйме сита, используемого для окончательного рассева зерна. Другими словами, большие числа означают меньшее количество отверстий на сите, через которое проходит зерно. Меньшие числа (такие как 10, 16, или 24) означают круг с грубым зерном. Чем грубее зерно - тем больше размер удаляемого материала. Грубые зерна используются для быстрого и объемного съема материала, где окончательная обработка не столь важна. Большие числа (такие как 70, 100 или 180) относятся к кругам из тонкого зерна. Они подходят для тонкой окончательной обработки, для небольшой площади контакта, и для использования на твердых и хрупких материалах.
Выбираем связку.
Что бы абразив в круге резал с наибольшей эффективностью, круг должен содержать подходящую связку. Связка - это материал, котрый удерживает абразивные зерна вместе, так что бы они могли эффективно резать. Связка должна изнашиваться по мере изнашивания и вырывания абразивных зерен из круга для открывания новых режущих точек.
Существует три основных типа связок, используемых в обычных шлифовальных кругах. Каждый тип дает различные характеристики кругов для шлифования. Выбор типа связки основывается на таких факторах, как рабочая скорость круга, вид шлифовальной обработки, точность обработки и обрабатываемый материал.
Большинство шлифовальных кругов изготавливается на стекловидных связках (vitrified bonds), которые состоят из смеси тщательно подобранных глин. При большой температуре, вырабатываемой печами, в которых изготавливаются круги, глины и абразивное зерно сплавляются в состояние плавленного стекла. По мере охлаждения, стекло формирует связь, скрепляющую каждое зерно с соседними и удерживающую зерна во время шлифования.
Шлифовальные круги на стекловидной связке очень жестки, прочны и пористы. Они обеспечивают съем материала в широком диапозоне с требуемой точностью. Они не подвержены повреждениям со стороны воды, кислот, масел и температурных изменений.
Стекловидная связка является очень твердой, но в то же время хрупкой как стекло. Она может разрушаться под действием давления при шлифовании.
Некоторые связки производятся из органических веществ. Эти связки размягчаются под действием тепла, выделяемого при шлифовании. Основным типом органической связки является смолянистая связка (resinoid bond), которая производится из синтетической смолы. Круги на смолянистой связке более всего подходят для операций, где требуется быстрый и грубый съем материала, но так же и для более тонкой обработки. Они созданы для работы на высокой скорости и часто используются в мастерских, литейных, для обработки железных чушек, а так же для заточки и гуммирования пил.
Другой тип органической связки - это резина (rubber). Круги, изготовленные на резиновой связке обоспечивают гладкое шлифование. Резиновая связка используется в кругах, применяемых там, где требуется высокое качество окончательной обработки, например, при шлифовании канавок роликовых и шариковых подшипников. Она так же часто используется в отрезных кругах в обработке, где появление заусенцев и прижог должны быть сведены к минимуму.
Твердость связки обозначается в степени твердости шлифовального круга. Говорится, что связка имеет твердую степень если скрепление абразивных зерен очень сильное, которое отлично удерживает зерна от вырывания под действием сил при шлифовании. Говорится, что связка имеет мягкую степень если достаточно небольшого усилия для вырывания зерен из круга. Это весьма относительная характеристика связки, определяющая ее степень или твердость.
Более твердые круги используются при длительном применении, для работ на станках с приводом большой мощности, и для работ с небольшой или узкой площадью контакта. Более мягкие круги используются для быстрого, грубого съема материала, для работ с большой площадью контакта, и для обработки твердых материалов, таких как инструментальная сталь и углеродистая сталь.
Формы круга.
Круг сам по себе может иметь различные формы. Изделие, которое прежде всего приходит на ум при мысли о шлифовальном круге - это прямой круг (straight wheel). Шлифовальная поверхность - часть инструмента, предназначенная для работы, находится на периферии прямого круга. Основной разновидностью прямой формы является круг с выемкой, называемый так из-за углубления в центре круга, предназначенного для фланца - детали крепления круга на шпинделе.
На некоторых кругах шлифовальная поверхность находится на боковой стороне круга. Такие круги обычно имеют названия своих форм, как цилиндрические круги, круги-чашки или круги-тарелки. Изготавливают так же секции и сегменты на различных связках, из которых формируют шлифовальные круги. Круги, у которых боковая сторона является шлифовальной поверхностью часто используются для заточки зубьев режущего инструмента или для обработки труднодоступных поверхностей.
Смонтированные круги (mounted wheels) - это небольшие шлифовальные круги специальных форм, таких как конусы или пробки, прочно смонтированные на стальной оправке. Используются в ручном инструменте и при внутреннем прецизионном шлифовании.
Собираем все вместе.
Множество факторов следует учесть выбирая подходящий круг для своей работы. Прежде всего - это обрабатываемый материал. Он определяет тип абразива, который вам будет нужен в вашем круге. Например : оксид алюминия или циркониевый оксид алюминия требуются для шлифования сталей и сплавов. Для шлифования литейного чугуна, цветных металлов, неметаллических материалов следует подобрать круг из карбида кремния.
Твердые, хрупкие материалы в основном требуют тонко зернистые и мягкие круги. Твердые материалы препятствуют проникновению абразивных зерен и способствуют их быстрому затуплению. Поэтому, сочетание тонкого зерна и мягкой связки позволяет абразиву удаляться прочь по мере затупления, освобождая новые острые грани. С другой стороны, круги из грубого зерна на твердой связке подбираются для мягких, вязких и легко проникаемых материалов.
Следует так же учесть количество снимаемого материала. Более грубое зерно дает быстрое удаление большого количества материала, поскольку способно проникать глубже и срезать больше. Однако, если обрабатываемый материал является труднопроникаемым, мелкозернистый круг будет работать быстрее на той же операции за счет большего количества режущих вершин.
45. Виды шлифования. Схемы шлифовального
Шлифование - один из видов обработки резанием, при котором припуск на обработку снимается абразивными инструментами. Шлифованием можно получить высокую точность размеров и формы, а так же необходимую шероховатость поверхности.
В промышленности часто применяются следующие виды шлифования:
Обдирочное шлифование - снятие больших припусков крупнозернистыми кругами прямого профиля типа ПП, реже ПВ, ПР и ПН, а так же чашечными кругами типа ЧК;
Отрезка (разрезка, резка) - разрезание материала абразивными кругами. Абразивная резка является в настоящее время самым производительным видом среди других видов резания;
Круглое шлифование - процесс шлифования детали во время ее вращения в центрах или в патроне, кругами типа кругов ПП, ПВ, ПВК и ПВДК;
Бесцентровое шлифование - отличается от центрового тем, что обрабатываемые детали получают вращение и шлифуются без крепления в центрах, причем базой является обрабатываемая поверхность. При круглом бесцентровом шлифовании оба круга вращаются в одну сторону с разными скоростями, рабочий круг - со скоростью 30-35 м/с, ведущий - со скоростью, в 60-100 раз меньшей. Опорой для шлифуемой детали является нож со скошенным краем, находящийся между рабочим и ведущими кругами. Нож устанавливается так, чтобы центр детали находился выше или ниже центров кругов. Типы используемых кругов - ПП и ПВД;
Внутреннее шлифование - шлифование отверстий цилиндрической и конической формы. В зависимости от конструкции детали и станка шлифование осуществляется при вращении детали или при неподвижном состоянии. Шлифовальный круг при обработке вращается не только вокруг своей оси со скоростью 20-35 м/с, но и вокруг оси обрабатываемого отверстия с круговой подачей 20-30 м/мин. Типы абразивного инструмента - ПП и ПВ;
Плоское шлифование - шлифование плоскостей осуществляется периферией или торцом круга, используются круги типа ПП, ПВ, ПВД, 1К, ЧК, ЧЦ и ПН, сегменты СП, 1C, 2С, ЗС, 4С, 5С, 6С и 8С;
46. Шлифовальные и доводочные станки, назначение и область применения
Шлифовальный станок – машина, предназначенная для обдирочных, отрезных, шлифовальных и полировальных обработок металлических, деревянных и прочих материалов путем снятия поверхностных слоев абразивным инструментом. Принцип работы шлифовального станка заключается в том, что на шлифовальных станках закрепляется абразивный инструмент, чаще всего это отрезной или абразивный круг, шлифовальные ленты и шкурки, круглые металлические щетки с посадочным отверстием и т.д.
Первое появление шлифовального станка датируется 1874 г. Такой станок был построен в США и работал он с применением исключительно природных абразивных материалов. Такая обработка благодаря природному инструменту, была слишком дорогой, поэтому использовался такой станок только в исключительных случаях. Более широкое распространение шлифовальные станки получили с появлением синтетических корундов и алмазов, благодаря чему они до сих пор успешно используются.