Главная | Обратная связь

Доводочные станки и приспособления

Для доводки резцов используются специальные доводочные станки, для доводки многолезвийных инструментов — универ-сальнозаточные станки. На универсальнозаточных станках для этой операции применяются обычно те же приспособления, что и для заточки инструментов. С их помощью производят установку инструментов под требуемыми для доводки углами. Инструмент для доводки (шлифовальный круг или диск) закрепляют на шпинделе шлифовальной головки станка. При доводке незакрепленными абразивными зернами скорость диска снижается до 1,5—2,5 м/сек. В этом случае шпиндель станка приводится во вращение от отдельного электродвигателя, укрепляемого на шлифовальной головке станка. Для доводки резцов чаще применяют одношпиндельные доводочные станки модели 3818 (фиг. 35) с горизонтальным расположением шпинделя. Осуществляется доводка либо с креплением резцов в приспособлениях (механическая доводка), либо без крепления с установкой резцов на стол станка (ручная доводка). Доводку по задним поверхностям производят поворотом стола на заданный угол по стрелке а. Для доводки по передней

поверхности используют дополнительное приспособление — подручник с шаровой опорой и угольником, укрепляемыми на столе станка. За последнее время новаторы производства все шире стали применять механизированные методы доводки инструментов, разработан ряд конструкций механизированных приспособлений, обеспечивающих высокую производительность операции и качество доводимых инструментов. На фиг. 36 приведено приспособление В. И. Кротова для доводки резцов. Вращение доводочного диска и возвратно-поступательное перемещение резца осуществляются здесь одним электродвигателем. Доводочный диск 4 приводится во вращение со скоростью 1,9 ж!сек от электродвигателя 1 через червячный редуктор 2. Возвратно-поступательное перемещение каретки 14 и тисков IS с закрепленным резцом осуществляется со скоростью около 8 м/мин через шестерни 3 и 11, валик 10 с кривошипным диском 8 и систему шарнирных тяг 7. Наличие поворота тисков 13 и стола 15 каретки обеспечивает установку доводимой поверхности параллельно плоскости вращения доводочного диска и получение необходимых углов при доводке. Отсчет углов поворота каретки ведется по шкале 5, а тисков — по шкале 12. При доводке под действием тарированной пружины 6 резец постоянно прижимается к диску. Сила прижима регулируется сжатием пружины. Приспособление обеспечивает максимальную силу прижима 4 кг. Пуск и останов приспособления осуществляются кнопочным пускателем 9. При механической доводке резцов на станке модели 3818 успешно применяют приспособление (фиг. 37), которое закрепляют основанием 2 на поворотной части стола 1 доводочного станка.

47. Специальные случаи формообразования деталей (резание с вибрациями, с предварительным подогревом, ротационным резцом и др.)

Изобретение относится к формообразованию металлических деталей давлением. Способ осуществляют путем последовательных локальных нажатий за несколько переходов. На первом переходе получают сферическую поверхность с радиусом кривизны, равным наибольшему из заданных радиусов по всей поверхности листовой заготовки. Используют при этом кольцевую матрицу и сферический пуансон. На втором переходе осуществляют вытяжку части листовой заготовки, имеющую меньшие радиусы кривизны, с использованием кольцевой матрицы и сферического пуансона. Радиус рабочей поверхности упомянутого пуансона пропорционален радиусу вытяжки с учетом пружинения материала заготовки и ее толщины и зависит от гауссовой кривизны заданной поверхности детали: , при этом , где R_B - радиус вытяжки, м; R₁ - заданный поперечный радиус срединной поверхности листовой детали, м; R₂ - заданный продольный радиус срединной поверхности листовой детали, м; К - двоякая гауссова кривизна срединной поверхности листовой детали, 1/м². На третьем переходе используют сферический пуансон с радиусом рабочей поверхности, пропорциональным заданному поперечному радиусу R₁ с учетом пружинения и толщины листовой заготовки, и призматическую матрицу.

48. Электрофизические и электрохимические методы обработки деталей

Электрофизическая обработка заключается в изменении формы, размеров или параметров шероховатости поверхности заготовки с применением электрических разрядов, магнитострикционного эффекта, электронного или оптического излучения, плазменной струи. В связи с этим к электрофизическим относятся электроэрозионные, ультразвуковые, лучевые и плазменные методы размерной обработки материалов. Рассмотрим некоторые наиболее распространенные методы электрофизической обработки. Электроэрозионные методы применяются для обработки токопроводящих материалов любой прочности, твердости и вязкости. Они основаны на явлении электрической эрозии, то есть направленном разрушении материала под действием тепла, вызываемого электрическими импульсными разрядами. Эти разряды возбуждаются между обрабатываемой деталью и электродом-инструментом.

Электрохимическая обработка(ЭХО) — способ обработки электропроводящих материалов, заключающаяся в изменении формы, размеров и (или) шероховатости поверхности заготовки вследствие анодного растворения ее материала в электролите под действием электрического тока.