Главная | Обратная связь

Элементы системы Common Rail не поддаются ремонту, поэтому в случае поломки их следует заменить на новые.

Вопросы для контроля:

1.

Список используемой литературы:

1. Системы управления дизельными двигателями. Перевод с немецкого. – М.: ЗАО «КЖИ «За рулём»», 2004. – 480 с.: ил.

 

Бонус

Мир дизельного впрыскивания — это мир минимальных размеров и максимальных нагрузок.

Игла распылителя двигателя грузового автомобиля за время своей «впрыскивающей жизни» совершает более 1 млрд. ходов открытия и закрытия. Она способна «держать» давление до 2050 бар и при этом обязана противостоять:

ударным нагрузкам быстрых открытий и закрытий (у легкового автомобиля это происходит до 10 000 раз/мин при осуществлении предварительных и дополнительных впрыскиваний):

высокому давлению потока топлива при впрыскивании;

давлению и температуре в камере сгорания.

Ниже приводятся некоторые примеры того, что способны выдержать современные форсунки.

В носике распылителя создается давление до 2050 бар. Для наглядности можно представить, что такое давление возникнет, если на ноготь пальца руки наедет легковой автомобиль высшего класса. Продолжительность впрыскивания составляет 1-2 мс. За 1 мс звуковая волна проходит расстояние лишь около 33 см от своего источника.

Величина цикловой подачи топлива варьируется в следующих пределах:

• на легковом автомобиле — от 1 мм³ (предварительное впрыскивание) до 50 мм³ (подача при полной нагрузке):

• на грузовом автомобиле — от 3 мм³ (предварительное впрыскивание) до 350 мм³ (подача при полной нагрузке).

1 мм³ соответствует объему половины булавочной головки. 350 мм³ составляют 12 больших дождевых капель (30 мм^э на каплю). Это количество продавливается в течение 2 мс со скоростью 2000 км/ч через отверстие площадью поперечного сечения меньшей, чем 0,25 мм²! Зазор между направляющей частью корпуса и иглой распылителя составляет 0,002 мм (2 мкм). Человеческий волос в 30 раз толще (0,06 мм). Обеспечение такой работоспособности требует высочайшего уровня конструкторских, технологических и производственных работ, а также применения современ­нейших конструкционных материалов и измерительной техники.

О дизеле большинство дилетантов судят больше как о грубом механизме, чем как об образце прецизионной техники. Тем не менее, современные узлы системы впрыска дизельного топлива состоят из высокоточных деталей, подверженных экстремальным нагрузкам.

Распылитель — это промежуточное звено между системой впрыска и двигателем. Он должен в течение всего срока эксплуатации дизеля точно открываться и закрываться. В закрытом состоянии не должны возникать никакие утечки топлива, которые способны повысить расход топлива, ухудшить уровень эмиссии ОГ или даже привести к повреждению двигателя.

Чтобы распылители при высоких давлениях современных систем впрыска (до 2050 бар) оставались герметично уплотненными, они должны быть специально рассчитаны и очень точно изготовлены. Ниже приводится несколько примеров такой точности.

• Чтобы поверхность, уплотняющая корпус распылителя 1 (см. рис.), была пригодной для качественного уплотнения, она должна иметь максимальное отклонение от формы 0.001 мм (1 мкм). Это значит, что точность изготовления должна выдерживаться на длине 4000 атомов металла!

• Зазор между направляющей иглы распылителя и корпусом распылителя 2 составляет 0,002..0.004 мм (2...4 мкм). Отклонения формы после финишной обработки также меньше чем 0.001 мм (1 мкм).

Отверстия 3 распылителя изготавливаются при помощи электроэрозионной обработки, при которой искровые разряды между электродом и деталью из-за высокой температуры испаряют металл. Точно изготовленные электроды и точная установка параметров обеспечивают очень точные отверстия диаметром от 0,12 мм. Минимальный диаметр отверстий распылителя только вдвое толще человеческого волоса (0.06 мм). Чтобы достигать лучшего протекания процесса впрыскивания, входные кромки отверстий распылителя скругляются шлифовкой при проливе специальной жидкости (гидрошлифование).

Узкие допуски требуют специальных высокоточных методов измерения, как например:

• оптическая координатная трехмерная измерительная машина для оценки отверстий распылителя;

• лазерная интерферометрия для измерения плоскостности уплотняющих поверхностей корпуса распылителя.

Изготовление деталей для систем впрыска дизелей, таким образом, основано на серийном использовании высоких технологий.