 |
|
Проверка прочности шпоночных соединений
Шпонки призматические со скругленными торцами. Размеры сечений шпонок и пазов и длины шпонок – по ГОСТ 23360-78. (Приложение М) Материал шпонок – сталь 45 нормализованная.
Напряжение смятия и условия прочности по формуле (8.22) [1]:
Допускаемые напряжения смятия при стальной ступице
=100÷120 МПа,
при чугунной =50÷70 МПа.
Ведущий вал:
d = 28 мм;
b · h = 8 х 7 мм;
t1 = 4 мм,
длина шпонки l = 70 мм [при длине ступицы полумуфты МУВП 80 мм, см. таблицу 11.5 (1)];
Момент на ведущем валу Т1 = 58,2 · 103 Н·мм;
материал полумуфт МУВП – чугун.
Так как 
условие прочности 
выполнено.
Ведомый вал: из двух шпонок – под зубчатым колесом и под звездочкой – более нагружена вторая (меньше диаметр вала и поэтому меньше размеры поперечного сечения шпонки). Проверяем шпонку под звездочкой:
d = 45 мм;
b · h = 14 х 9 мм;
t1 = 5,5 мм,
длина шпонки l = 80 мм (при длине ступицы звездочки 85 мм);
Момент Т3 = 291 · 103 Н·мм;
Так как 
условие прочности выполнено.
Посадки зубчатого колеса звездочки и подшипников
Посадки назначаем в соответствии с указаниями, данными (таблица 10.13) [1]. Посадка зубчатого колеса на вал:
По ГОСТ 25347-82. Посадка звездочки цепной передачи на вал редуктора
Шейки валов подшипники выполняем с отклонением вала k6.
Отклонение отверстий в корпусе под наружные кольца по Н7.
Остальные посадки назначаем, пользуясь данными (таблица 10.13) [1]
Выбор сорта масла
Смазывание зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого колеса в масло, заливаемое внутрь корпуса до уровня, обеспечивающего погружение колеса примерно на 10 мм.
Объем масляной ванны V определяем из расчета 0,25 дм3 масла на 1 кВт передаваемой мощности:
V = 0,25 · 4,42 ≈ 1,11 дм3
По таблице 10.8 (1) устанавливаем вязкость масла. При контактных напряжениях 
и скорости V = 2,03 м/с рекомендуемая вязкость масла должна быть примерно равна 28 · 10-6 м/с.
По таблице 10.10 [1] принимаем масло индустриальное И-30А (по ГОСТ 20799-75*).
Камеры подшипников заполняем пластичным смазочным материалом УТ-1 [см. таблице 9.14 (1)], периодически пополняем его шприцем через пресс-масленки.
Сборка редуктора
Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской.
Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора. Начиная с узлов валов:
- на ведущий вал, насаживают мазоудерживающие кольца и шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80 – 100º С;
- в ведомый вал закладывают шпонку 14 х 9 х 70 мм и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала; затем надевают распорную втулку, мазеудерживающие кольца и устанавливают шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле.
Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса. Покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком.
Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают болты, крепящие крышку к корпусу.
После этого на ведомый вал надевают распорное кольцо, в подшипниковые камеры закладывают пластичную смазку, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок для регулировки.
Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают войлочные уплотнения, пропитанные горячим маслом.
Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки винтами.
Далее на конец ведомого вала в шпоночную канавку закладывают шпонку, устанавливают звездочку и закрепляют ее торцовым креплением; винт торцового крепления стопорят специальной планкой.
Затем ввертывают пробку маслоспускового отверстия с прокладкой и жезловой маслоуказатель.
Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой из технического картона; закрепляют крышку болтами.
Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.
Заключение
При выполнении проекта привода ленточного конвейера рассмотрена кинематическая схема привода и проведен кинематический расчет с подбором электродвигателя.
Проверена зубчатая передача на контактную выносливость с подбором модуля зубчатого зацепления и расчетом межосевого расстояния. Определены основные параметры зубчатого зацепления.
Проведен расчет диаметров валов под электродвигатель и под подшипники. Выбраны подшипники качения.
На основании конструктивного расчета выбраны основные размеры корпуса редуктора.
Рассчитана цепная передача с подбором основных параметров цепи, ведущей и ведомой звездочек.
На миллиметровой бумаге выполнена предварительная компоновка редуктора с вычислением расстояний на ведущем и ведом валах редуктора.
Проведена проверка выбранных подшипников на долговечность. Шпоночные соединения проверены на прочность. Выбраны посадки зубчатого колеса, звездочки и подшипников.
Рассчитан объем масляной ванны для смазки колес редуктора и проведен подбор масла.
Описана последовательность сборки редуктора.
Список использованной литературы:
1 Чернавский С.А. и др. Курсовое проектирование деталей машин. - М.: Машиностроение,
2 1988Чернилевский Д.В. Курсовое проектирование деталей машин и механизмов. - М.: Высшая школа, 1980.
3 Брадис В.М. Четырехзначные математические таблицы. М.: Высшая школа, 1988.
4 Градиль В.П. и др. Справочник по единой системе конструкторской документации. Харьков: Прапор, 1988.
5 Скороходов Е.А. Общетехнический справочник. - М.: Машиностроение, 1990.
6 Шейблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. - М.: Высшая школа, 1991.
Приложения
Приложение А