Здавалка
Главная | Обратная связь

Пресс-порошки, фенопласты, аминопласты, волокниты.



Пресс-порошки, порошки или гранулированные материалы, предназначенные для переработки в изделия методом прессования (см. Прессование полимерных материалов). Пресс-порошки — реактопласты, представляющие собой частично отверждённую смесь 30—60% термореактивной смолы (чаще всего феноло-альдегидной смолы) с 70—40% тонко дисперсного наполнителя (например, древесной или кварцевой муки, молотой слюды, коротковолокнистого асбеста). В пресс-порошках вводят также 1,5—3% (от массы смолы) смазывающих веществ (стеараты кальция или цинка, смесь стеариновой и пальмитиновой кислот), 2—4% красителя (обычно нигрозина, придающего пресс-порошкам чёрный цвет). Производство пресс-порошков включает последовательные операции подготовки и смешения компонентов, предварительного отверждения, измельчения или гранулирования. Для лучшего смачивания и лучшей пропитки наполнителя термореактивной смолой последнюю часто применяют в виде раствора или эмульсии. Основные характеристики пресс-порошков — удельный объём, гранулометрический состав, сыпучесть, текучесть, жизнеспособность (время сохранения способности к переработке после введения отвердителя), скорость отверждения, усадка.

Фенопласт - это одна из первых пластмассовых масс, полученная входе реакции поликонденсации. Он до сих пор не уступил свои позиции по популярности. Толчком к массовому его производству послужил, скажем, так достаточно острый дефицит натурального сырья. Это просто незаменимый материал при изготовлении различных деталей работающих в условиях повышенной влажности, для производства деталей для радиотехнической аппаратуры, химической и т. д.

Сейчас фенопласт часто используют не только как декоративно-поделочный материал, но и как конструкционный

Популярность объясняется широким рядом достаточно ценных свойств:

- Небольшой удельный вес. Удельный вес может варьироваться в этих пределах: 1-1.8 г/куб.см, что в среднем практически в пять раз меньше удельного веса цветных и черных металлов.

- Высокие показатели антикоррозионных свойств. Фенопластам абсолютно не страшны никакие воздействия различных агрессивных химических сред. Но на них плохо воздействуют щелочи, а также концентрированные кислоты.

- Обладают хорошей влагостойкостью.

- Отличные диэлектрические свойства. Фенопласты, как и многие пластмассы, прекрасно ведут себя в условиях применения постоянного и переменного тока, поэтому он широко используется в радиопромышленности.

- Цвет. Прекрасно окрашивается в совершенно любые цвета, а если красители качественные и стойкие, то длительно сохраняет необходимый цвет. На фенопласт при окрашивании могут быть нанесены различные необходимые рисунки, которые покрывают прозрачной и прочной пленкой, что предоставляет возможность использовать его как декоративно-отделочный материал.

- Отличные механические свойства. В зависимости от используемого наполнителя (дисперсно-наполненные, армированные - АФ3-010-72, АФ3В-010-72) при изготовлении могут быть изготовлены твердые и достаточно прочные материалы или же гибкие эластичные пленки и волокна. Есть даже ряд фенопластов, которые имеют такую прочность, что во многом превосходят по прочности чугун и сталь.

- Антифрикционные свойства. Обладают высокими показателями антифрикционные свойств, которые позволяют работать без различной смазки довольно длительное время и при этом истирания происходить не будет.

- Теплоизоляционные свойства. Достаточно плохо проводят тепло, их коэффициент теплопроводности 0.3.

- Фенопласт обладает способностью пропускать лучи света, в том числе и ультрафиолетовую часть спектра, благодаря этому свойству они превосходят силикатное стекло.

Фенопласты широко используются в промышленности для производства различных конструкций. Одной из наиболее перспективных областей использования считается судостроение. В этой отрасли уже создаю крупные детали из фенопласта, изготавливают целый корпуса для мелких судов, различные надстройки, рубки, спасательные плоты. Изделия из данного материала не подвержены коррозии и следовательно не вызывают коррозии помещенной в них арматуры. Готовые изделия имеют красивую гладкую и блестящую поверхность.

Аминопласты (карбамидные пластики) — термореактивныe пластмассы на основе аминосмол[1]. Термин применяется как к самим пластмассам, так и к прекурсорам.

Получение

Смолы для аминопластов получаются путём реакции мочевины, меламина или других аминосоединений с альдегидами (часто используется формальдегид).

Химическая промышленность производит аминопласты в форме пресспорошков (наполнители включают сульфитную целлюлозу, древесную муку, асбест, тальк),слоистых пластиков (наполнители включают листы бумаги и ткани), а также пенопластов (мипора).

Свойства

Аминопласты устойчивы к воздействию света, слабых кислот и щелочей (изделия можно мыть тёплой водой с мылом), а также органических растворителей, в том числе спирта, бензина, ацетона, хлороформа.

Смолы-прекурсоры прозрачны, что позволяет изготавливать из аминопластов декоративные слоистые пластики для отделки мебели и помещений.

Пластмассы на основе меламино-формальдегидных смол более устойчивы к воздействию высоких температур и влаги, чем материалы на основе мочевино-формальдегидных смол.

Типичные характеристики изделий на основе пресспорошка мочевино-формальдегидной смолы с наполнителем из сульфитной целлюлозы:

· плотность 1400 кг/м3;

· прочность на растяжение 35—50 Мн/м2;

· прочность на изгиб 60—90 Мн/м2;

· теплостойкость по Мартенсу 100—120°С;

· водопоглощение 1—1,5 %;

· диэлектрическая проницаемость 5—7 (на частоте 50 Гц).

Характеристики слоистого пластика:

· плотность 1400 кг/м3;

· прочность на изгиб 100 Мн/м2;

· водопоглощение 4 %.

Применение

Из аминопластов с применением пресспорошков изготовляют изделия массового потребления: корпуса электронных приборов, детали электрооборудования и осветительных приборов (абажуры, кнопки, штепсели, выключатели), галантерейные и канцелярские товары, предметы домашнего обихода, игрушки.

ВОЛОКНИТЫ, пресс-материалы, состоящие из коротких волокон (наполнителя), пропитанных полимернымсвязующим. В состав волокнитов может входить также порошкообразный наполнитель, напр. тальк.

В зависимости от природы наполнителя различают: собственно волокниты, наполнителем для к-рых служит целлюлозное, гл. обр. хлопковое, волокно; асбоволокниты (наполнитель - асбестовое волокно; см. Асбопластики);стекловолокниты (наполнитель - стекловолокно); органоволокниты (наполнитель - синтетич. волокно); углеродоволокниты (наполнитель - углеродное волокно). В кач-ве связующего для волокнитов применяют чаще всего феноло-формальд., анилино-феноло-формальд. и эпоксидные смолы, кремнийорг. полимеры. Содержаниесвязующего 30-45% по массе.

Волокниты представляют собой рыхлую массу из пропитанных отрезков нитей (т. наз. путанка) или сыпучий материал в виде гранул. Технол. схема получения первых включает пропитку волокон дл. 40-70 мм связующим в лопастных смесителях, сушку и распушение; гранулиров. материал готовят пропиткой прядей из нитей или жгутов на спец. оборудовании, к-рые затем сушат и разрезают на гранулы диам. 0,5-8 мм и дл. 5-6, 10, 20 или 30 мм.

Волокниты в виде рыхлой массы перерабатывают в изделия прямым прессованием под давл. 5-50 МПа, в виде гранул-прямым и литьевым прессованием под давл. 20-200 МПа; т-ра переработки 130-200°С в зависимости от типасвязующего.

Св-ва материалов из волокнитов зависят от природы и длины волокна, типа и содержания связующего, метода и режимов переработки (см. табл.). Изделия из волокнитов устойчивы к действию воды и орг. р-рителей, минер. масел,бензина. Стекловолокниты на основе модифицированной феноло-формальд. смолы работоспособны от — 196 до 200 °С, на основе кремнийорг. связующего - до 400 °С. Вследствие электропроводности углеродных волоконуглеродоволокниты не являются диэлектриками.

Волокниты применяют в произ-ве корпусов и крышек приборов, втулок, шестерен и др.; стекловолокниты - как конструкционный, радио- и электротехн. материал для изготовления мелких и средних по размерам деталей. Органо- и углеродоволокниты еще не получили широкого распространения.







©2015 arhivinfo.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.