Главная | Обратная связь

Допускаемая загрязненность жидкости АМГ-10 гидросистемы самолета Ту-154

 

Размер частиц, мкм	5 ... 10	10 ... 25	25 ... 50	50 ... 100
Количество частиц, не более

топливные и гидравлические системы ВС. Поле центробежных сил в роторе центрифуги ускоряет отделение воздушной фазы от жидкости в сотни раз по сравнению со скоростью отделения пузырьков в баке.

Требуемый уровень чистоты топлива соответствует 4-5-му
классу чистоты по ГОСТ 17216—71, загрязненность жидкости гидросистем — 5-6-му классу, смазочного масла в системах смазки авиадвигателей — 7-8-му классу. Стандарт устанавливает 19 классов чистоты, каждому классу соответствует определенное количество частиц различного размера, содержащихся в 100 см³ пробы жидкости.

Длительная работоспособность жидкости во многом зависит от конструкции и параметров резервного бака гидросистемы. Для обеспечения отстоя жидкости (всплытия пузырьков газа и отделения пены) и отвода тепла вместимость бака должна быть такой же, как и минутная подача насоса. Минимальную вместимость бака самолетной гидросистемы назначают на 50 % больше суммарного объема жидкости во всех ее агрегатах и трубопроводах. Однако она должна быть больше полуминутной подачи насоса.

Обеспечение высотности гидравлических систем достигаете наддувом гидробаков, в которых поддерживается избыточное давление порядка 0,1».0,2 МПа, необходимое для предотвращения явления кавитации. Присутствие не растворенных газов в рабочей
жидкости ведет к отрицательным последствиям. Основными нарушениями функционирования являются уменьшение быстродействия и изменение плавности работы исполнительных механизмов,
ухудшение смазки трущихся деталей, деструкция рабочей жидкости, кавитация и повышенная пульсация давления. Ухудшение ра­боты гидросистемы происходит в основном вследствие повышения сжимаемости жидкости (снижения модуля упругости), зависящего от суммарного объема свободного газа в жидкости.

Баки гидросистем имеют целый ряд устройств для предотвращения вспенивания жидкости и отделения пузырьков свободного газа. Для отделения рабочей жидкости от газа, которым осуществляется поддавливание, применяют баки с разделителями в вид поршней или эластичных диафрагм, т. е. систему выполняют «за­крытой». Это защищает жидкость не только от попадания свобод­ного газа, но и от проникновения в нее механических частиц. Для устранения попадания в бак пыли линии дренажа и наддува снабжаются фильтрами, улавливающими пыль и влагу из возду­ха, поступающего в бак при изменении уровня жидкости в нем.

Для улучшения условий выделения пузырьков свободного газа необходимо отделять всасывающие трубы от сливных специаль­ными перегородками.

Бак «закрытой» и гидравлической системы состоит (рис. 3.2} из сферического корпуса 4, резиновой диафрагмы 3, защитной¹ перфорированной перегородки 2, поплавкового клапана 1, пред­назначенного для автоматического стравливания газовых пробок. Бак снабжен штуцерами для присоединения трубопроводов поддавливания, слива и подачи жидкости к насосу.

Рис. 3.2. Бак закрытой гидравлической системы

При работе гидравлической системы жидкость постоянно дрос­селируется, что приводит к рассеиванию механической энергии, которая превращается в тепло. При большой вместимости и пе­риодическом режиме работы привода жидкость достаточно охлаж­дается за счет конвективного теплообмена в системах эпизодичес­кого действия с автоматами разгрузки.

Системы с насосами регулируемой подачи снабжаются специальными теплообменниками. Простейший самолетный теплообменник представляет собой змеевик из труб легкого сплава, в котором циркулирует охлаждаемая жидкость. Змеевик обдувает потоком забортного воздуха.

Потребную охлаждающую поверхность змеевика можно рассчитать по уравнению теплового баланса:

где — мощность, затрачиваемая на привод насосов, Вт; — КПД системы; — коэффициент теплопередачи, Вт/(м²°С); — средний температурный напор, °С; 5 — расчетная поверхность!
теплообменного аппарата, м².

В баках высокотемпературных систем зачастую размещается
жидкостно-топливный радиатор, через который пропускается топливо для охлаждения жидкости гидросистем.

В гидросистемах блочного типа бак является основной конструктивной базой. В нем расположены основные агрегаты: насосы, фильтры, распределители, приборы контроля работы. Особенно распространены блочные конструкции в гидросистемах вертолетов и автономных приводах с насосными электроприводными станциями.

Топливные системы ВС оборудуются топливно-масляными радиаторами для подогрева топлива, поступающего к фильтрам, и охлаждения масла в системе смазки двигателей. Подогрев топли­ва уменьшает возможность забивки фильтров кристаллами замерзшей воды. Образование кристаллов льда происходит вслед­ствие замерзания выделившейся из топлива воды при резком охлаждении системы в условиях высотного полета. Нормальная фильтрующая способность фильтров начинает нарушаться для топлива 1-1 .при минус 40 °С, для топлива ТС-1 — при минус 30 °С.

 

Уплотнения

 

Уплотнения гидросистем служат для предотвращения перетекания жидкости через зазоры в стыках деталей. Уровень уплотнительной техники во многом определяет совершенство гидравлических устройств. Наибольшее количество отказов агрегатов
жидкостно-газовых систем происходит из-за негерметичности их
уплотнений.

Неподвижные соединения уплотняются в основном различными прокладками, кольцами и реже — за счет притирки и сжатия самих уплотняемых поверхностей. Наиболее распространенные схемы уплотнений неподвижных соединений показаны на рис. 3.3.

Рис 33 Уплотнения неподвижных соединений прокладкой (а), ре­зиновым кольцом круглого сечения (б), пустотелым металлическим кольцом (в)

Рис. 3.4. Уплотнения подвижных соединений а — щелевое уплотнение золотника; б — уплотнение штока резиновым кольцом круглого сечения; в – уплотнение вала резиновым кольцом кругло­ го сечения; г — манжетное уплотнение вала

 

Для герметизации стыков в качестве уплотнительных прокла­док применяют эластичные материалы и резину (а), дляневысоких давлений (4,0...5,0 МПа) используют паронит, для вы­соких — алюминиевые и медные прокладки. Чаще всего применяют резиновые кольца круглого сечения (б), пустотелые металлические кольца (в), саморасширяющиеся или газонаполненные.

Уплотнения подвижных Соединений показаны на рис. 3.4.

Большинство уплотнений полостей герметизируется щелевыми) уплотнениями (рис. 3.4, а). Герметичность таких уплотнений не
абсолютная. Герметизируемые давления не ограничены: от единиц до сотен мегапаскалей. Щелевые уплотнения имеют малое
трение, высокую тепловую стойкость и практически неограниченный ресурс службы.

Удельные утечки (на единицу периметра) через щелевые уплотнения рассчитываются по формуле Пуазейля:

где — перепад давления; — зазор (высота щели); — коэф­фициент динамической вязкости уплотняемой среды; — длина щели.

Наибольшая сложность возникает при уплотнении выходных штоков силовых цилиндров, а также приводных валиков насосов и гидромоторов, где требуется герметичность без каплеобразования. Штоки при возвратно-поступательном движении чаще всего уплотняются резиновыми кольцами круглого сечения в сочетании с прокладками и подложками из фторопластовых колец (рис. 3.4,6). Фторопласт препятствует выдавливанию резины в зазор и снижает трение. Сжатие резинового кольца в канавке, .должно быть равно 10...16 %. Достоинствами уплотнений резиновыми кольцами круглого сечения являются высокая герметич­ность, малое трение и идеальная простота конструкции. Однако эти уплотнения недостаточно теплостойки при температурах свы­ше 100 °С, затруднена герметизация в нерабочем состоянии меха­низма при температурах минус 20... минус 30 °С, ресурс ограничен несколькими тысячами часов работы. Параметрами уплотнений возвратно-поступательных соединений гидравлических агрегатов являются скорость скольжения, равная 0 ... 150 мм/с, давление среды — до 30,0 МПа, срок службы порядка — 3000 ... 6000 ч при температурах рабочей среды 50...80°С.

Резиновые кольца круглого сечения применяют также для уплотнения вращающихся валов при относительно малых скорос­тях скольжения. На рис. 3.4, в показано уплотнение вала гидромотора. Наклон кольца сделан для обеспечения смазки зоны контакта и отвода тепла, генерируемого при трении.

Параметры этих уплотнений определяются следующими усло­виями работы: скорость скольжения до 1,5 м/с, давление среды до 3,0 МПа, кольца в канавку монтируются с радиальным и ок­ружным сжатием. Окружное сжатие препятствует проворачива­нию кольца в канавке, радиальное сжатие обеспечивает плотный контакт с уплотняемой поверхностью.

Приводные валы насосов уплотняются манжетами, дополни­тельный прижим которых обеспечен браслетной пружиной (рис. 3.4,г). Косая кромка манжеты способствует лучшей смазке и охлаждению вала. Параметрами манжетных уплотнений валов являются скорость скольжения до 5 м/с, давление среды — до 0,20 МПа, натяг кромки манжеты при монтаже на вал — 0,2 мм. Температура рабочей кромки манжеты для нитрильных резин не должна превышать 100...120 °С. Нагрев кромки в результате тре­ния о вал может составлять 20... 30 °С. Таким образом, темпера­тура рабочей среды не должна превышать 70...80°С. В указан­ных условиях ресурс уплотнений манжетами составляет 5000... 6000 ч.

Для работы в условиях высоких давлений жидкости, особенно при высоких температурах, применяют уплотнения торцевого ти­па. Торцевое уплотнение вала состоит из уплотнительного коль­ца 2, изготовленного из мягкого антифрикционного сплава, и опор­ного бурта вала 3 высокой твердости. Пружина 1 создает кон­тактное давление на поверхности колец 2 и 3, достаточное для предотвращения утечек при нулевом давлении среды (рис. 3.5).

Эти уплотнения применяют при окружных скоростях вала да 50 м/с и давлениях среды до 40 МПа.

Рис. 3.5. Торцевое уплотнение вала

Детали уплотнения 2 и 3 рассчитывают из условий нераскрытия стыка, и в то же время стык не должен быть нагружен избы­точной силой, чтобы трение не было слишком большим и не взывало перегрева поверхностей контакта.

Условие равновесия подвижного кольца без учета сил трения для случая гидродинамического течения жидкости в зазоре мощно записать в виде

где — среднее избыточное давление в зазоре между прилегающими поверхностями колец; — площадь контакта; — перепад уплотняемого давления; — площадь прижима; — усилие затяжки пружины.

Допуская, что распределение давления жидкости в зазоре будет линейным, можно принять

 

.

Гидравлическая сила прижима будет равна силе расклинивающей, если отношение площадей составляет

 

.

При указанном значении коэффициента & плотность контакт
достигается лишь за счет действия пружины / (рис. 3.5). Поскольку распределение давления может быть нелинейным, коэффициент
Ъ принимают обычно больше 0,5, чтобы гарантировать плотность
контакта.

Для уплотнений с шириной полоски контакта и = 4...5 мм для малых давлений принимают &=0,55...0,60.

К механическим уплотнениям предъявляют высокие требования по точности изготовления: биение торца — 0,01 мм, неплоско­стность и волнистость — 0,8...1,0 мкм. Поверхности трения дово­дятся путем притирки.

Для уплотнения штоков гидравлических силовых цилиндров, работающих в тяжелых условиях (частые перекладки, запылен­ная атмосфера, наличие перерезывающих усилий), применяют шевронные манжетные уплотнения. Конструкция одного из таких уплотнений показана на рис. 3.6, а.

Первоначальный контакт манжеты с уплотняемой поверхностью обеспечивается за счет монтажного сжатия. С увеличение
давления жидкости увеличиваются площадь контакта и сила трения манжеты о подвижную деталь.

Для изготовления манжет применяют различные материалы: кожу, резину, прорезиненные хлопчатобумажные, асбестовые и асбометаллические ткани, пластмассы, в том числе и фторопласт-4, имеющий низкий коэффициент трения по стали ([=0,01...0,03). Для резины по стали коэффициент трения составляет 0,05...0,30. Коэффициент трения зависит от температурных условий, скорости скольжения, вида смазки и давления жидкости. Манжетные уплот­нения требуют высокой чистоты обработки уплотняемой поверх­ности подвижных деталей, так как шероховатость поверхности сильно влияет на износ уплотнения.

Рис. 3.6. Уплотнения штоков (а) и поршней (б) гидравлических силовых цилиндров для тяжелых условий работы

Наиболее долговечным после щелевого уплотнения является уплотнение с помощью металлических разрезных колец в агре­гатах с поступательным движением, особенно при повышенных скоростях. Схема металлического кольца показана на рис. 3.6, б. Для удобства установки, а также для обеспечения плотности кон­такта с уплотняемой поверхностью металлические кольца делают разрезными. Форма разреза кольца может быть разной, два типа разреза изображены на рис. 3.6, б. Такое кольцо обычно вставля­ется в канавку, выполненную на поверхности поршня. Количество колец зависит от давления жидкости. Для давления 15 МПа обычно используют два кольца. Материалом для металлических колец служат серый чугун, бронза. Распространены также кольца из текстолита, графита и металлографитовой массы.

Для подвода жидкости к перемещающимся агрегатам приме­няют гибкие трубопроводы, которые могут быть изготовлены из армированных резиновых рукавов, из гофрированных фтороплас­товых или стальных труб.

При большом сроке службы используют металлические трубы в форме витых пружин. Радиус изгиба пружин и количество вит ков подбирают таким образом, чтобы максимальная деформация трубы не превышала допустимого значения.

В гидроавтоматике для подвижных соединений с ограничен­ным ходом широко применяют разнообразные разделители сред,
к которым относятся сильфоны, мембраны и гибкие трубки. С их
помощью можно получить абсолютную герметичность подвижных
элементов. Изготавливают разделители сред из нержавеющей
стали, латуни, фосфористой бронзы, резины, фторопласта и других материалов.

Наиболее важной характеристикой уплотнений является их герметичность. Для сравнения уплотнений различных типоразмер ров необходимо выявить общие закономерности утечек.-Утечки определяют по эмпирическим и теоретическим формулам, вклю­чающим такие параметры уплотнений, как диаметр , ширина контакта , зазор , вязкость рабочей среды , скорость , герме­тизируемое давление р.

Утечки по уплотнениям подвижных соединений связаны с об­разованием пленки смазки толщиной АЛ между контактирующи­ми поверхностями при их взаимном перемещении. Герметичность
уплотнения зависит от режима трения, характеризуемого крите­рием . В уплотнении подвижных соединений (УПС)
объем утечки пропорционален площади контртела (например,
штока): , . В уплотнениях валов расход утечки пропорционален периметру и . Герметичность из-за диффузии свойственна в той или иной степени всем уплотнениям. На
герметичность и трение существенно влияют многочисленные случайные факторы: загрязнение жидкости, старение и температурные свойства материалов, деформации и т. д. Их можно оценить
только при статистическом подходе к изучаемой проблеме. Утечки в большой партии уплотнений определяют наиболее характер­ным средним значением <2_Ср> а отклонения от нее находятся в определенных пределах, что позволяет установить с помощью статистической обработки математическое ожидание и дисперсию
утечек.

Классы негерметичности определяют с учетом закономерностей утечек для различных типов уплотнений. Утечки пропорцио­нальны характерным размерам соединений, поэтому целесообраз­но оценивать класс герметичности по утечке за килосекунду, отнесенной к периметру , либо по утечке , от­несенной к единице площади контакта . Для диффузионного проникновения . Удельные утечки примерно соответствуют утечке по уплотнению вала (УВ) при диаметре — 30 мм за 15 мин, а V — утечке УПС по штоку при =30 мм за 100 двойных ходов длиной = 100 мм.

В процессе эксплуатации вследствие старения материала, из­носа сопряженных поверхностей и воздействия таких неблагопри­ятных факторов, как деформация посадочных мест и вибрация, происходит постепенное нарастание утечек. Когда они превышают допустимые нормы, уплотнение необходимо заменять. Обычно при эксплуатации допускаются утечки по нормам следующего класса (группы) герметичности. Количественная оценка утечек при эксплуатации изделий затруднена и даже невозможна, по­этому в классах негерметичности даются также критерии визуаль­ной оценки. После длительной эксплуатации изделий утечки не­стабильны по времени и имеют случайные кратковременные пики повышения расхода. Наиболее вероятной причиной этого явления следует считать расклинивающий эффект от попадания в зазор твердых частиц загрязнений. В классах негерметичности [3] пер­вая группа оценивает герметичность при нормальной работе, а вторая — выбросы утечек, а также допустимый уровень утечек в эксплуатации (табл. 3.2).

Проблема герметизации в последние десятилетия усложнилась в связи с повышением рабочих давлений, температуры и скорости приводов. С ростом температуры падает вязкость масла и быст­рее стареют эластомеры. Следует также учитывать местный на­грев уплотнений в результате трения уплотнений о вал. Темпера­тура в месте контакта резинового уплотнения с валом превышает температуру рабочей жидкости на 50...60 °С, т. е. при = = 100°С достигается предельно допустимая температура на по­верхности контакта для нитрильных резин (150...160 °С). Резины на основе фторкаучуков более термостойкие, но имеют худшие свойства при отрицательных температурах.

Уплотнение сред при высоких температурах достигается при­менением торцевых уплотнений из металла, графита, ситаллов или металлокерамики. Торцевые уплотнения допускают =100 м/с, =10 000 об/мин и давления в десятки мегапаскалей при = =200 °С и более. Для УН используют полые металлические кольца.

Пример. Определить утечки по уплотнению штока резино­вым кольцом с протектором (см. рис. ЗА, б), у которого периметр = 100 мм, ход штока =100 мм, скорость скольжения = 0,05 м/с, давление р=10 МП а, вязкость масла . При нормальной температуре утечки соответствуют классу 2—2: (табл. 3.2).

Таблица 3.2
Классы негерметичности уплотнений и удельная утечка

Класс-группа	Удельная утечка	Критерий качественной оценки	Типы уплотнений
0-0     0-1 1-1 1-2 2-1 2-2 3-1 3-2 4-1		Абсолютная герметичность   То же   Визуально невидимое отпотевание   То же   Подтекание без каплеобразования   То же   Подтекание с каплеобразованием   Капельные утечки   » »   Непрерывные утечки   » »	Металлические сильфоны, мембраны полимерные   То же   Мембраны диффузия через резину через резину   Уплотнения неподвижных соединений (УН) эластомерные   УН в тяжелых режимах, эластичные УПС штоков, УВ валов манжетные   То же УПС в тяжелых режимах, УВ манжетные, торцевые УВ торцевые, манженые УВ торцевые, УПС набивочные УВ, УПС бесконтактные То же

 

Объем утечки за один и 10* двойных ходов при нормальной
температуре (табл. 3.2):

Для пересчета утечки на условия минус 20°С и = 0,5 м\с воспользуемся уравнением толщины масляной пленки для прямого и обратного хода штока (выдвижение — прямой ход):

;

где — коэффициенты; — вязкость жидкости при внутреннем и наружном давлении; р_к0 — контактное давление уплотнения на шток, обусловленное деформацией сжатия; р — давление уплотняемой жидкости.

При изменении и в уравнениях меняется только член поэтому при :

при

при

 

Гидролинии

 

Гидравлической линией называют устройство, предназначен­ное для прохождения рабочей жидкости от одного элемента к другому в процессе работы гидропривода. Конструктивно гидро­линии состоят из трубопроводов, рукавов, каналов и соединений.

Трубопроводы соединяют отдельные агрегаты в единую гид­равлическую систему. По ним циркулирует поток жидкости, пере­дающий энергию от источников давления к потребителям.

По назначению трубопроводы гидравлической системы подраз­деляют на всасывающие, напорные и сливные. Скорость течения жидкости во всасывающих трубопроводах для обеспечения беска-витационных режимов работы насоса не должна превышать 1,5 м/с.

В напорных и сливных магистралях скорость течения может составлять 7,0...10,0 м/с. Выбор материала и толщины стенок тру­бопровода зависит от рабочего давления, при котором работает данный участок гидромагистрали.

Напорные трубопроводы постоянно или периодически подвер­гаются действию высокого давления, действию динамических на­грузок, вызванных пульсацией давления, гидравлическими удара­ми и вибрациями. Особенно разрушительными являются колеба­ния "давления, вызванные кавитационными режимами работы на­сосов.

Напорные трубопроводы изготавливают из нержавеющей ста­ли 1Х18Н9Т или сплавов титана, всасывающие и сливные трубо­проводы — из нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов (сплав АМгМ).

Присоединение концов труб к элементам гидропривода, а также к другим трубам осуществляют различными фитингами. Для получения резкого изгиба магистрали применяют угловые фитинги. Тройники и крестообразные фитинги служат для подсоединения трубы к какой-либо магистрали. Для соединения труб разного диаметра используют переходные фитинги.

В зависимости от условий работы труб применяют различны способы их соединения с фитингами.

Тонкостенные трубы для средних давлений подсоединяются
фитингу с помощью развальцовки, как показано на рис. 3.7, а
Развальцованная труба 2 гайкой 3 с помощью опорной втулки
(ниппеля) / прижимается к конусу фитинга 4. Угол конуса раз
вальцованной части трубы принято делать равным 74°. ,|

Для исключения развальцовки толстостенных труб, используемых при высоких давлениях, применяют соединение, изображенное на рис. 3.7, в. Труба 3 обжимается кольцом 2 под действие*
сил со стороны гайки 4 вследствие конусности в фитинге /. Уплотнение стыка получается в результате того, что кольцо 2 врезаете
в материал трубы 3. Подобные соединения применяют при давлениях до 100 МПа.

Для соединения труб большого диаметра и труб, часто подвергающихся демонтажу и работающих на давлениях 30 ... 40 МПа?

Рис. 3.7. Соединение трубопроводов по наружному (а) и внутрен­нему (б) конусу и за счет пластической деформации толстостенной трубы.

 

 

применяют сферическое соединение, схема которого изобра­жена на рис. 3.7, б. Герметичность этого соединения обеспечи­вается контактом сферической поверхности ниппеля 4 с коничес­кой поверхностью фитинга 1 за счет усилия, создаваемого гай­кой 2. Основным достоинством такого соединения является воз­можность некоторого перекоса трубы 3 относительно фитинга 1. Плотный контакт трубы 3 с ниппелем 4 достигается либо свар­кой этих деталей, либо развальцовкой трубы в ниппеле.

Трубопроводы являются одним из основных компонентов са­молетных гидросистем. Их масса может составлять 1/3 полной массы системы. Протяженность трубопроводов сокращают пане-лированием агрегатов и применением блочных конструкций. Гид­равлические блочные системы широко используют в конструкциях вертолетов, а также в автономных системах питания рулевых при­водов.

Трубопроводы гидравлических систем в эксплуатации нагру­жаются пульсирующим давлением жидкости по сложным асим­метричным циклам. В связи с этим точный расчет трубопроводов на прочность представляет известную сложность. Поэтому трубо­проводы, как правило, рассчитывают только на статическую проч­ность от действия внутреннего давления жидкости.

Напряжения растяжения от внутреннего давления, действую­щие перпендикулярно образующей, рассчитывают как напряже­ния в тонкостенном цилиндрическом сосуде по формуле

, (3.1)

где и —фактическое и допускаемое напряжение; р — мак­симальное статическое давление рабочей жидкости; — внутрен­ний диаметр трубопровода; — толщина стенки трубы.

Формула (3.1) предполагает равномерное распределение дав­лений по толщине стенки трубы, что справедливо лишь для тон­костенных оболочек. Толстостенные трубы рассчитывают по фор­муле Лямэ:

,

где — наружный и внутренний радиусы трубы.

Пользуясь способами разложения в ряд выражений вида где х — малая величина по сравнению с едини­цей, можно привести формулу Лямэ к виду, удобному для вычис­лений:

Пренебрегая значением получают:

Повторяя вычисления для наружного радиуса трубы, рассчитывают (3.2)

В эксплуатации возможны два вида разрушений трубопроводов: разрушения в виде трещин, идущих вдоль образующей, и
разрушения в виде трещин, идущих по окружности. Первый вид
разрушений возникает от действия внутреннего давления, рабочей
жидкости, второй — от действия изгибных напряжений в плоскости оси трубопровода.

Формулы (3.1), (3.2) применяются также для расчета стеной
цилиндрических баков и аккумуляторов.

Толщину плоского донышка цилиндра можно определить по
формуле ,

сферического донышка: .

Толщину стенки для сферического аккумулятора или баллона вычисляют по формуле

.

Допускаемые напряжения назначают с учетом коэффициента, запаса прочности n = 4,0 для гидроаккумуляторов и n = 2,5— для трубопроводов . Механические свойства металлов, применяемых для изготовления трубопроводов и сосудов, работающих под давлением, при­ведены в табл. 3.3. На долю разрушений трубопроводов высокого давления жидко­стных систем приходится значительное количество отказов. Разрушения в виде усталостных трещин возникают в местах развальцовки труб, овализации сечений и различных дефектов поверхности.

В производстве трубопроводов овальность более 5 % является
недопустимой, на поверхности труб не допускаются следы корро­
зии, глубокие риски и забоины. [