Основные технические данные дизель – электрического агрегата Э16МАЗ
Замер потерь мощности на трение осуществлялся методом двойного выбега. Сущность метода заключается в фиксации тахограммы остановки дизеля под нагрузкой. Для получения тахограммы была использована методика измерений мгновенных значений частоты вращения коленчатого вала дизеля с применением персонального компьютера. Для формирования электрического сигнала использовался индукционный датчик скорости ДС – 1, установленный на кожухе над зубчатым венцом маховика дизеля. Перевод электрической величины в цифровой код осуществлялся с помощью аналого – цифрового преобразователя. Данные измерений после обработки по специальным программам распечатывались на лазерном принтере в виде графика, удобного для последующей обработки и расчётов. На рис. 2.1 в качестве примера показаны тахограммы двойного выбега дизель – генератора Э16МАЗ после 150 часов работы на масле М - 14В2 с добавкой «РВС – 1» при Ne = 20 кВт. По полученным графикам определялся угол наклона тахограммы к оси абсцисс при нагруженном (αн) и ненагруженном (αо) дизеле. Потери мощности на трение при этом определялись из следующего соотношения:
где αн и αо – соответственно углы наклона тахограмм нагруженного и ненагруженного дизеля; ηм – механический КПД дизеля.
ряд тахограмм фиксировался с включённым декомпрессором. Измерения выбросов вредных веществ с отработавшими газами дизеля проводились специалистами лаборатории «ЦНИДИ – Экосервис». Для контроля состава отработавших газов по компонентам NOx, CO, CH использовалась комплексная газоаналитическая система ТЕСТ -1КП. Замер дымности отработавших газов (дымовое число фильтра FSN) проводился фильтрационным методом с помощью прибора марки «BOSCH». Испытания по оценке вредных выбросов велись по дизель – генераторному циклу в соответствии с ГОСТ Р 51249 – 99 с последующим расчётом удельных средневзвешенных значений по каждому контролируемому параметру. Расход газов, прорывающихся через ЦПГ дизеля, измерялся газовым счётчиком типа ГСБ-400. Испытания дизеля проводились на моторном масле М - 14В2 ГОСТ 12337 – 84 производства «Лукойл – Пермнефтеоргсинтез» и дизельном топливе ГОСТ 305 – 82 марки З – 0,2 минус 35 «ЕВРО» (поставщик «Петербургская топливная компания»). Копии паспортов на вышеуказанные нефтепродукты представлены в приложениях 2 и 3. Технические характеристики продукта «РВС – технология» ТУ 0257–001–74760882-2004 производства ЗАО НПО «Руспромремонт» приведены в приложении 4. В соответствии с программой работ в процессе испытаний из системы смазки дизеля периодически производился отбор проб работающего моторного масла для их физико – химического анализа в лаборатории. Контроль процесса старения масла при проведении базового и опытного этапов моторных испытаний осуществлялся по следующим основным направлениям: загрязнение, окисление и срабатывание присадок. С этой целью пробы масел анализировались по следующим показателям: вязкость кинематическая, фотометрический коэффициент загрязнённости, водородный показатель рН, щелочное число, диспергирующая способность, сульфатная зольность. Возможность возникновения аварийной ситуации в дизеле (попадание топлива и воды в систему смазки) контролировалась параметрами: температура вспышки и содержание воды в масле. Износ деталей цилиндро – поршневой группы оценивался изменением веса поршневых колец и вкладышей подшипников, обмером цилиндровых втулок и зазоров в замках колец в конце каждого этапа испытаний. Оценка нагаро- и лакообразования на поршнях и клапанах производилась по отрицательной системе (0 баллов – чистый элемент поршня, 10 баллов – на 100% заполненный отложениями) согласно ОСТ 24.060.09 – 79 (Приложение 5). В ходе испытаний замерялся расход топлива на номинальном режиме и по нагрузочной характеристике работы дизель – генератора. Компрессия по цилиндрам замерялась на горячем двигателе сразу после его остановки. Расход масла на угар фиксировался в конце каждого этапа с учётом долива и отобранных для анализа проб.
©2015 arhivinfo.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.
|