 |
|
Технология изготовления деталей методом порошковой металлургии. Разновидности техпроцессов.
Технология изготовления деталей методами порошковой металлургии напоминает технологию керамического производства, поэтому продукцию порошковой металлургии нередко называют металлокерамикой.
Технология порошковой металлургии позволяет получать изделия с обычными свойствами из обычных материалов, но с лучшими технологическими показателями производства по сравнению с традиционными технологиями, поскольку является ресурсосберегающей и во многих случаях энергосберегающей технологией. В настоящее время порошковая металлургия развивается быстрыми темпами как в направлении совершенствования существующих и разработки новых технологических процессов, так и в направлении создания новых материалов. Расширение применения порошковых материалов в автопромышленности влечет за собой существенное снижение веса автомобилей. Наряду с изготовлением конструкционных сплавов на основе железа порошковую металлургию широко применяют для получения материалов на основе цветных металлов, например, пористых бронз для самосмазывающихся подшипников, керамик (оксиды алюминия и титана) для двигателей, изделий химической и медицинской промышленности, магнитных демпфирующих материалов и т.д. Порошковые материалы находят свое применение также в аэрокосмической технике.
Технология порошковой металлургии состоит из следующих основных этапов: получение металлического порошка или смеси порошков разнородных материалов, формования, спекания и дополнительной обработки порошковых материалов и изделий. На практике нередко встречаются отклонения от этой совокупности элементов технологии, так процессы формования и спекания могут быть совмещены в одной операции (например, при горячем изостатическом прессовании или самораспространяющемся высокотемпературном синтезе). Однако в любом варианте порошковой технологии неизменными остаются использование порошкообразного вещества в качестве исходного и применение нагрева при температуре ниже точки плавления основного компонента.
Крупномасштабное производство железного порошка для порошковой металлургии путем водородного восстановления измельченного губчатого железа началось в 1946г.
Успешное применение железных и стальных порошков для порошковой металлургии в качестве сырья для изготовления конструкционных деталей обусловлено рядом особых факторов. Самыми важными из них являются:
-Текучесть порошка
-Насыпная плотность порошка
-Прессуемость порошка
-Прочность неспеченной прессовки
-Стабильность размеров изделия во время спекания.
Существует два основных процесса для получения железного порошка для порошковой металлургии:
-Процесс производства губчатого железа и железного порошка с восстановлением высококачественной железной руды;
-Распыление мягкой стали с помощью водяных струй под большим давлением.
Губчатые железные порошки для порошковой металлургии отличаются стабильностью размеров во время спекания и, благодаря нерегулярной форме частиц, отличной прочностью неспеченной прессовки.
Высокая прочность спрессованной детали полученной методом порошковой металлургии до спекания, имеет большое значение при выталкивании из пресс-формы и обработки детали для предотвращения растрескивания, особенно когда речь идет об изделиях с низкой плотностью. На прочность неспеченого материала для порошковой металлургии сильное влияние оказывает форма железных частиц, тип и количество смазочного вещества (или других добавок), и плотность прессовки.
По прочности до спекания губчатые железные порошки для порошковой металлургии со своими частицами нерегулярной формы превосходят распыленные порошки, но у последних вполне достаточная прочность до спекания для изготовления деталей с высокой плотностью.