Здавалка
Главная | Обратная связь

Экспертный метод, его разновидности по способу определения экспертизы. Метод приписывания баллов. Определение коэффициентов весомости этим методом.



По способу проведения экспертизы выделяют:

1. Ранжирование

2. Метод приписывания баллов (оценивания). Измерение предусматривает ранжирование экспертом каждого ПК путём оценки по определённой шкале баллов. В этом методе используется шкала отношений, является более сложным.

Сначала формируется экспертная группа из специалистов в данной области, численность которой должна быть не менее 9 человек. Затем коллективно устанавливаются или выбираются несколько важнейших параметров (3-5) объекта, влияющих на полезный эффект, и элементы затрат.

Далее происходит установление важности параметра экспертным путем. Каждый эксперт каждому параметру объекта присваивает баллы по шкале от 0 до 10. Тогда важность параметра определяется по формуле:

qi =

Aij – оценка в баллах, данная объекту j экспертизы экспертом i по выбранной шкале

3. Метод сопоставления

20. Экспертный метод, его разновидности по способу определения экспертизы. Метод сопоставления. Определение коэффициентов весомости этим методом.

По способу проведения экспертизы выделяют:

1. Ранжирование

2. Метод приписывания баллов (оценивания)

3. Метод сопоставления имеет 2 разновидности:

Ü последовательное сопоставление. Каждый объект экспертизы сопоставляется с совокупностью объектов более низкого ранга. Это позволяет уточнить ранжированный ряд и получить более надёжный результат.

Порядок последовательного сопоставления:

Ø объект экспертизы располагается в порядке предпочтения (ранжирование);

Ø всем объектам присваиваются коэффициенты весомости. Наиболее важному объекту приписывается q1 = 1, а остальным в порядке значимости от 1 до 0.

Ø сопоставляется первый объект с совокупностью всех остальных стоящих ниже рангом, при этом должно соблюдаться условие в совокупности всех остальных.

q1 >

Ø сопоставляется второй объект с совокупностью всех находящихся ниже рангом

q1 >

Такая процедура сопоставлений и корректировок продолжается до предпоследнего объекта. Полученные коэффициенты весомости нормируют (делят на общую сумму коэффициентов весомости) так, чтобы их сумма была равна 1.

Затем собирают данные всех экспертов и определяют коэффициенты весомости по методу оценивания.

qi =

Aij – оценка в баллах, данная объекту j экспертизы экспертом i по выбранной шкале

Ü попарное сопоставление – наиболее оправданный метод. В этом случае проводится попарное сопоставление каждого объекта экспертизы со всеми другими. Результаты в виде таблицы, где предпочтения обозначаются цифрой 1, не предпочтение – 0.

Иногда эксперты отдают предпочтение первому объекту в рассматриваемой паре, чтобы избежать этого используют метод двойного попарного сопоставления: сначала в прямом, патом в обратном порядке. Таким образом, каждая пара объектов сопоставляется дважды, причём в разном порядке и по истечению некоторого времени.

Система управления качеством продукции. Этапы развития системного подхода к управлению качеством продукции в нашей стране. Системы БИП, СБТ, КАНАРСПИ, НОРМ – их цели, задачи, критерии управления, достоинства и недостатки.

Система управления качеством продукции – совокупность управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих с помощью материально-технических и информационных средств с целью управления качеством продукции.

Началом системного подхода к управлению качеством продукции в России считают разработку и внедрение Системы бездефектного изготовления продукции (БИП)(Саратовский авиационный завод).

Система БИП представляла собой комплекс взаимосвязанных технических, организационных, экономических, воспитательных мероприятий, которые создавали благоприятные условия для изготовления продукции без дефектов, в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (НТД). Разрабатывались мероприятия, направленные на исключение субъективных и уменьшение объективных причин дефектов.

Цель этой системы – создание условий производства, обеспечивающих изготовление продукции в полном соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Главная особенность: проведение количественной оценки качества труда каждого исполнителя и произведение на этой основе морального и материального стимулирования.

Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, исчисляемый как процентное отношение количества продукции, принятой с первого предъявления, к общему количеству продукции, изготовленной рабочим и предъявленной ОТК (отдел технического контроля):

П = (А–Б/А)*100%,где

П– процент сдачи исполнителем продукции ОТК с первого предъявления;

А – сумма всех предъявлений исполнителем продукции в ОТК;

Б – сумма всех отклонений продукции ОТК после обнаружения первого дефекта.

Недостатки БИП:

1. Ограниченная сфера действия, распространялась только на рабочих цехов основного производства, т.е. распространялась на стадию производства продукции и не охватывала другие стадии ее жизненного цикла.

2. Применение одного оценочного показателя: система работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая отрицательные факторы и различную степень их влияния на качество продукции (не соблюдался принцип комплексности в системном подходе).

Дальнейшее развитие система БИП получила на радиотехнических предприятиях Львовской области. Так была разработана система бездефектного труда (СБТ). Эта система предусматривала количественную оценку качества труда не только производственных рабочих, но также инженерно-технических работников (ИТР) и служащих, способствующих своим трудом повышению качества продукции и улучшению технико-экономических показателей работы предприятия.

Цельюсистемы бездефектного труда явилось обеспечение выпуска продукции высокого качества, надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и в целом производственных коллективов.

В СБТ основным показателем качества труда являлся коэффициент качества труда – количественное выражение качества труда исполнителей.

Внедрение СБТ позволило:

1) количественно оценить качество труда каждого работника и коллектива;

2) повысить заинтересованность и ответственность каждого работника и коллектива за качество своего труда;

3) повысить технологическую, трудовую ипроизводственную дисциплину всех работников предприятия;

4) сократить потери от брака и рекламаций, повысить производительность труда.

Недостаток этого метода в том, что в нем учитывались только коэффициенты снижения, суммирующие недостатки по всем показателям, а превышения установленных значений показателей качества труда не отражались на коэффициенте качества труда.

Для каждого отдела, цеха, участка устанавливались свои критерии оценки качества труда, учитывающие характер деятельности данного исполнителя и всего подразделения. Коэффициент качества труда позволил конкретизировать задачи по повышению уровня качества продукции и снижению брака.

Следующим этапом в развитии работ по обеспечению качества было усиление внимания к допроизводственным стадиям его формирования – научным исследованиям, проектированию, созданию опытных и серийных образцов продукции, технологической подготовке производства. Эти задачи решались в рамках системы КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), разработанной на машиностроительных предприятиях г. Горького.

В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет улучшения технической подготовки работы конструкторских бюро иработы технологов производства.

Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий позволило:

1) сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза;

2) повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза,

3) увеличить ресурс в 2 раза;

4) снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3–2 раза.

Основной недостаток системы: значительные затраты на создание мощной конструкторско-испытательной базы.

Следующим этапом в развитии работ по обеспечению качества было планирование качества. Планирование улучшения качества продукции и управление качеством по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса), впервые разработанной и внедренной на Ярославском моторном заводе.

Эта система обеспечивала комплексный подход к управлению качеством продукции на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей.

В ее основе лежит планирование основных показателей качества продукции и управление ими. Основным планируемым показателем был выбран моторесурс двигателя.

Цель системы – повышение технического уровня и качества изделий (увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей).

Внедрение системы НОРМ позволило:

1) увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта в 2,5 раза;

2) увеличить гарантийный срок на двигатели;

3) снизить потребность в запасных частях.

Второй этап развития системного подхода к управлению качеством продукции в нашей стране. Создание комплексных систем управления качеством. ЕС ГУКП, её цель. Причины малой эффективности систем управления качеством в СССР.

Широкое использование системного подхода стало основой создания комплексных систем управления качеством продукции. Львовские производители кинескопов, полиграфического оборудования осуществили внедрение комплексных систем управления качеством продукции (КС УКП). Создание КС УКП стало возможным в результате обобщения передового опыта и научно-методических разработок, введённых Госстандартом. Данная система разрабатывалась на принципах системно-комплексного подхода, базируясь на стандартизации.

Главная цель была определена как«обеспечение постоянного роста качества и технического уровня выпускаемой продукции в соответствии с плановыми заданиями, запросами потребителей и требованиями стандартов».

На предприятиях КС УКП получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества.

Основные причины трудностей внедрения КС УКП:

– экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества продукции;

– непонимание руководителями многих предприятий важности внедрения системы качества.

ЕС ГУКП являлась формой организации работ по повышению качества и конкурентоспособности продукции, соответствующей тенденциям развития плановой экономики и более полному удовлетворению потребностей общества и человека.

Основным принципом ЕС ГУКП являлась комплексность решения проблем управления качеством продукции, обеспечиваемая взаимной увязкой организационных, технических, экономических и социальных мероприятий

Главная цель ЕС ГУКП заключается в планомерном обеспечении использования научно-технических, производственных и социально-экономических возможностей и факторов для достижения постоянных высоких темпов улучшения качества всех видов продукции в интересах повышения эффективности производства, наиболее полного удовлетворения потребностей людей, народного хозяйства, обороны страны и экспорта.

ЕС ГУКП обеспечивает реализацию общих и специальных функций управления качеством продукции на всех стадиях ее жизненного цикла: исследования и проектирования, изготовления, обращения и реализации, эксплуатации (потребления).







©2015 arhivinfo.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.